Rivestimenti conformi: confronto tra vernici protettive per circuiti stampati
I componenti elettronici sono esposti a numerosi fattori ambientali durante il funzionamento: umidità, polvere, sostanze chimiche, sbalzi di temperatura e sollecitazioni meccaniche. I rivestimenti conformi, sottili strati protettivi che si adattano alla geometria dei circuiti stampati, costituiscono la prima linea di difesa contro questi fattori. Ma quale materiale è ottimale per quale applicazione? Questo articolo tecnico confronta le cinque classi di materiali più comuni, illustra i metodi di applicazione e fornisce ai progettisti e ai responsabili di produzione un aiuto pratico per prendere le decisioni giuste.
Cosa sono i rivestimenti conformazionali?
I rivestimenti conformi sono sottili strati di polimero (in genere da 25 a 75 micrometri) che vengono applicati sui circuiti stampati assemblati per proteggere i componenti elettronici dagli influssi ambientali. Il termine "conformal" (conforme) significa che il rivestimento si adatta alla geometria tridimensionale dell'assemblaggio, seguendo i contorni dei componenti, dei collegamenti saldati e delle piste conduttive.
Differenza rispetto ai composti di riempimento
A differenza dei composti di riempimento, che incapsulano completamente i componenti elettronici e raggiungono spessori di diversi millimetri, i rivestimenti conformazionali formano solo un sottile strato protettivo. Ciò comporta vantaggi decisivi:
- Peso ridotto: fondamentale per le applicazioni aerospaziali e i dispositivi mobili
- Migliore dissipazione del calore: lo strato sottile influisce solo in misura minima sulla dissipazione del calore.
- Riparabilità: i rivestimenti possono essere solitamente rimossi per sostituire i componenti difettosi.
- Ispezione visiva: i componenti rimangono visibili per il controllo ottico della qualità
- Efficienza dei costi: minor consumo di materiale per gruppi costruttivi di grandi dimensioni
funzioni di protezione
I rivestimenti conformi svolgono contemporaneamente diverse funzioni protettive:
- Barriera contro l'umidità: prevenzione della corrosione e della migrazione elettrochimica
- Isolamento: aumento della resistenza alla corrente di dispersione tra conduttori adiacenti
- Protezione meccanica: schermatura contro abrasioni e urti leggeri
- Resistenza chimica: protezione da solventi, oli e gas aggressivi
- Protezione dalla polvere: prevenzione dei cortocircuiti causati da particelle conduttive
- Protezione biologica: difesa da muffe e microrganismi in ambienti umidi
Confronto tra le 5 classi di materiali
Acrilico (AR) – Il tuttofare
I rivestimenti a base acrilica sono sistemi monocomponente che induriscono per evaporazione dei solventi. Offrono un equilibrio ottimale tra effetto protettivo, lavorabilità ed economicità. Gli strati acrilici sono trasparenti e consentono l'ispezione dei componenti anche dopo il rivestimento. Un vantaggio decisivo: possono essere rimossi con solventi, facilitando le riparazioni.
Applicazioni tipiche: elettronica di consumo, elettrodomestici, elettronica industriale non critica, prototipi
Poliuretano (UR) – Il tuttofare
I rivestimenti in poliuretano combinano un'elevata resistenza meccanica con un'eccellente resistenza agli agenti chimici. Questi sistemi, per lo più bicomponenti, induriscono attraverso una reazione chimica e formano uno strato duro e resistente. Offrono una protezione migliore rispetto all'acrilico, ma sono più difficili da rimuovere: le riparazioni richiedono la levigatura o l'uso di solventi aggressivi.
Applicazioni tipiche: elettronica automobilistica (vano motore), controlli industriali, attrezzature minerarie, illuminazione esterna
Silicone (SR) – Il professionista della temperatura
I rivestimenti in silicone come quelli della serie Bluesil Conformal Coating si contraddistinguono per la loro eccezionale resistenza alle temperature. Rimangono flessibili e funzionali da -60 °C a +200 °C. I rivestimenti in silicone offrono un'eccellente protezione dall'umidità e basse sollecitazioni meccaniche sui componenti, ideali per componenti sensibili alla temperatura. La loro flessibilità li rende insensibili alle vibrazioni e ai cicli termici.
Applicazioni tipiche: settore automobilistico (sotto il cofano), illuminazione a LED, sensori per alte temperature, settore aerospaziale, elettronica militare
Epossidico (ER) – Il resistente
I rivestimenti epossidici offrono la massima resistenza meccanica e la migliore resistenza chimica tra tutti i rivestimenti conformi. Questi sistemi bicomponenti formano uno strato duro e vetroso dopo l'indurimento. Lo svantaggio: i rivestimenti epossidici sono praticamente irreparabili senza danneggiare il componente. Sono quindi utilizzati principalmente per applicazioni ad alta affidabilità in cui è improbabile che siano necessarie riparazioni.
Applicazioni tipiche: elettronica militare e aerospaziale, tecnologia medica (dispositivi impiantabili), esplorazione petrolifera e del gas
Parylene (XY) – Lo specialista
Il parylene è un rivestimento ad alte prestazioni che viene applicato mediante deposizione chimica da vapore (CVD – Chemical Vapor Deposition). Il materiale di partenza gassoso penetra nelle fessure più piccole e polimerizza formando uno strato assolutamente uniforme e privo di fori. Il parylene offre eccellenti proprietà barriera contro l'umidità, è biocompatibile secondo la classe VI USP ed è estremamente sottile (tipicamente 5-30 µm). Gli elevati costi di lavorazione ne limitano l'uso ad applicazioni speciali.
Applicazioni tipiche: impianti medici, elettronica ad alta frequenza, sensori MEMS, aerospaziale mission-critical
Tabella comparativa dei tipi di rivestimento
| Caratteristica | Acrilico (AR) | Poliuretano (UR) | Silicone (SR) | Epossidico (ER) | Parylene (XY) |
|---|---|---|---|---|---|
| intervallo di temperatura | Da -40 °C a +125 °C | Da -40 °C a +130 °C | Da -60 °C a +200 °C | Da -40 °C a +150 °C | Da -200 °C a +220 °C |
| protezione dall'umidità | Bene | Ottimo | Eccellente | Ottimo | Eccellente |
| resistenza chimica | Limitato | Ottimo | Bene | Eccellente | Ottimo |
| Resistenza meccanica | Mezzi | Alto | Flessibile/morbido | Molto alto | Mezzi |
| riparabilità | Semplice (rimovibile) | Difficile | Medio (tagliabile) | Molto difficile | Difficile |
| metodo dell'ordine | Spruzzatura, immersione, spazzolatura | Spruzzatura, immersione | Spruzzatura, immersione | Spruzzatura, immersione | Deposizione da vapore (CVD) |
| Tempo di indurimento (23 °C) | 30-60 min. (asciutto al tatto) | 4-24 ore | 6-24 ore | 24-72 ore | 4-8 ore (processo) |
| Costante dielettrica (1 MHz) | 3,2-3,8 | 3,5-4,2 | 2,7-3,5 | 3,5-4,5 | 2,6-3,1 |
| Spessore tipico dello strato | 25-75 µm | 25-75 µm | 50-100 µm | 25-75 µm | 5-30 µm |
| Costi relativi | € (basso) | €€ (medio) | €€-€€€ (medio-alto) | €€ (medio) | €€€€ (molto alto) |
| Tipo IPC-HDBK-830 | AR | UR | SR | ER | XY |
Metodi di applicazione dei rivestimenti conformi
La scelta del metodo di applicazione influisce notevolmente sulla qualità dello strato, sulla velocità di produzione e sull'economicità. I seguenti procedimenti si sono affermati nella pratica:
rivestimento a spruzzo
Pistola a spruzzo manuale: metodo flessibile per prototipi e piccole serie. L'operatore applica il rivestimento con una pistola a spruzzo sul gruppo mascherato. Vantaggi: bassi costi di investimento, elevata flessibilità. Svantaggi: dipendenza dall'abilità dell'operatore, riproducibilità limitata, elevata perdita di overspray (30-50%).
Spruzzatura automatizzata: i sistemi di spruzzatura robotizzati seguono percorsi programmati e garantiscono spessori di strato riproducibili. Ideali per quantità medio-alte. I moderni sistemi con atomizzazione a ultrasuoni riducono la perdita di materiale al 10-20%.
Rivestimento per immersione (dip coating)
Il gruppo viene immerso completamente in un bagno di rivestimento e poi estratto a velocità controllata. Lo spessore dello strato è determinato dalla viscosità, dalla velocità di estrazione e dall'angolo. Vantaggi: rivestimento uniforme di geometrie complesse, elevata produttività, perdita minima di materiale. Svantaggi: i connettori e i punti di prova devono essere mascherati con un procedimento complesso, è necessario un grande volume di bagno.
rivestimento selettivo
I sistemi di dosaggio computerizzati applicano il rivestimento con precisione solo in punti definiti. Il gruppo passa sotto un ugello di dosaggio che eroga il materiale in modo mirato. Vantaggi: non è necessaria alcuna mascheratura, consumo minimo di materiale, possibilità di utilizzare diversi materiali in un unico processo. Svantaggi: più lento rispetto all'immersione o alla spruzzatura, costi di investimento più elevati, adatto principalmente per quantità medie.
Separazione del vapore (CVD per parylene)
Un processo speciale esclusivamente per il parylene: il materiale di partenza solido (dimero) viene vaporizzato, pirolizzato in monomeri e condensato sul gruppo a temperatura ambiente in un polimero. L'intero processo si svolge sotto vuoto. Vantaggi: rivestimento assolutamente uniforme di tutte le superfici, privo di fori, penetra nelle fessure microscopiche. Svantaggi: costi di investimento molto elevati (a partire da CHF 150'000), economico solo il rivestimento a pagamento, processo in batch con ciclo di diverse ore.
Consiglio pratico: ispezione con luce UV
Molti rivestimenti conformi contengono additivi fluorescenti che diventano visibili alla luce UV (365 nm). Ciò consente un controllo qualità rapido e non distruttivo: rivestimenti irregolari, aree mancanti o bolle diventano immediatamente riconoscibili. Per la produzione in serie sono disponibili sistemi di ispezione UV automatizzati che controllano e documentano ogni area rivestita con sistemi di telecamere.
Norme e standard
I rivestimenti conformi per applicazioni professionali devono soddisfare standard definiti. Panoramica delle norme più importanti:
IPC-CC-830C
La norma centrale per i rivestimenti conformi, pubblicata dall'Institute for Printed Circuits. Definisce i cinque tipi di rivestimento (AR, ER, SR, UR, XY) e stabilisce le procedure di prova e i requisiti minimi: resistenza di isolamento, rigidità dielettrica, resistenza all'umidità, shock termico, resistenza ai funghi e resistenza alla fiamma. I produttori indicano la conformità a questa norma nelle schede tecniche.
IPC-A-610
"Accettabilità dei componenti elettronici" – la norma più utilizzata per la valutazione della qualità dei componenti elettronici. La sezione 10 tratta i rivestimenti conformi e definisce tre classi di accettabilità: Classe 1 (Elettronica generale), Classe 2 (Elettronica di servizio dedicata) e Classe 3 (Alte prestazioni/Affidabilità). La norma stabilisce quali difetti di rivestimento (bolle, spessore irregolare, aree mancanti) sono accettabili per ciascuna classe.
MIL-I-46058C (obsoleto, ma citato)
Specifiche militari del Dipartimento della Difesa degli Stati Uniti. Ufficialmente sostituite dalle norme MIL-STD-202 e MIL-PRF-55110, vengono ancora spesso citate nei bandi di gara. Definiscono requisiti particolarmente severi in materia di cicli termici (da -65 °C a +125 °C), test in nebbia salina e resistenza alla muffa.
UL94 – Resistenza alla fiamma
Standard Underwriters Laboratories per l'infiammabilità delle materie plastiche. I rivestimenti conformi sono tipicamente classificati secondo UL94 V-0 (autosospensibili, senza gocce incandescenti) o UL94 V-1 (autosospensibili entro 30 secondi). Importante per applicazioni con elevati requisiti di sicurezza.
EN 45545 (applicazioni ferroviarie)
Norma europea relativa al comportamento al fuoco e al fumo dei materiali utilizzati nei veicoli ferroviari. Particolarmente rilevante per l'elettronica del materiale rotabile. Verifica lo sviluppo di fumo, la tossicità e la propagazione delle fiamme in condizioni realistiche.
Settori di applicazione per industria
Automobilistico
I veicoli moderni contengono oltre 100 centraline elettroniche (ECU) che devono resistere a condizioni estreme: sbalzi di temperatura da -40 °C (avviamenti a freddo in Scandinavia) a +125 °C (vano motore in estate), umidità, nebbia salina, carburanti, oli e vibrazioni. In questo caso prevalgono i rivestimenti in poliuretano e silicone. Applicazioni tipiche: centraline motore, moduli ABS/ESP, sistemi di gestione della batteria (BMS) nei veicoli elettrici, elettronica dei fari a LED.
Aerospaziale e militare
Requisiti di affidabilità elevati in condizioni ambientali estreme: variazioni di pressione, radiazioni cosmiche, shock termici, carburanti aggressivi. Si preferiscono rivestimenti in silicone e parylene. Esempi: sistemi di controllo di volo, elettronica satellitare, sistemi radar e di comunicazione, dispositivi militari per la visione notturna, avionica per droni.
automazione industriale
I controlli PLC, i convertitori di frequenza e i sensori nelle fabbriche sono esposti a polvere, lubrificanti refrigeranti, detergenti e vibrazioni meccaniche. I rivestimenti in acrilico e poliuretano offrono in questo caso il rapporto costi-benefici ottimale. Applicazioni: controlli robotici, pannelli HMI industriali, tecnologia di misurazione dei processi, controlli di saldatura.
Elettronica di consumo
Smartphone, dispositivi indossabili, dispositivi per la casa intelligente: in questo caso è fondamentale la protezione IP (Ingress Protection) contro acqua e polvere, combinata con peso ridotto e costi contenuti. I rivestimenti in acrilico e silicone a strato sottile sono lo standard. Esempi: smartphone impermeabili (IP67/IP68), fitness tracker, altoparlanti Bluetooth per esterni, serrature intelligenti.
Marina e offshore
L'ambiente salino è il più ostile per i componenti elettronici: la corrosione elettrochimica minaccia i circuiti stampati non protetti già dopo poche settimane. Sono indispensabili rivestimenti in silicone e poliuretano con elevata resistenza all'umidità. Campi di applicazione: navigazione marina e radar, controlli eolici offshore, monitoraggio dei motori navali, elettronica subacquea ROV.
tecnologia medica
La biocompatibilità secondo la norma ISO 10993 e l'approvazione della FDA sono fondamentali in questo caso. Il parylene è il materiale preferito per i dispositivi elettronici impiantabili (pacemaker, neurostimolatori), mentre i rivestimenti in silicone e acrilico vengono utilizzati per i dispositivi non impiantabili. Altre applicazioni: monitor paziente, pompe di infusione portatili, dispositivi diagnostici.
Rivestimento conforme vs. incapsulamento: quando usare l'uno e quando l'altro?
La scelta tra rivestimento conforme e resina di riempimento è una delle più importanti nel concetto di protezione dei componenti elettronici. Entrambe le tecnologie hanno la loro ragion d'essere: la scelta ottimale dipende dai requisiti specifici.
Criteri decisionali per il rivestimento conforme
- Riparabilità richiesta: i componenti devono poter essere sottoposti a manutenzione sul campo.
- Criteri di peso: aerospaziale, dispositivi mobili
- Dissipazione del calore importante: elettronica di potenza, driver LED
- Ispezione visiva necessaria: il controllo qualità deve poter vedere i componenti
- Grandi gruppi costruttivi: i costi dei materiali giocano un ruolo importante
- Protezione ambientale moderata sufficiente: umidità e polvere, ma nessuna immersione completa
Criteri decisionali per l'iniezione
- Massima protezione necessaria: umidità elevata prolungata, immersione, alta pressione
- Sollecitazioni meccaniche: forti vibrazioni, sollecitazioni da urti
- Nessuna riparazione prevista: sostituzione dell'intera unità in caso di guasto
- Alte tensioni: necessario isolamento supplementare e protezione contro le correnti di dispersione
- Protezione dei tamponi: protezione contro la manipolazione e il reverse engineering
- Moduli compatti: l'incapsulamento stabilizza meccanicamente e consente una struttura compatta
Combinazione dei due metodi
Nella pratica, il rivestimento conforme e l'incapsulamento vengono spesso combinati: l'intero gruppo viene rivestito con una protezione di base, mentre le aree particolarmente critiche (sezioni ad alta tensione, connettori esposti, circuiti integrati sensibili) vengono ulteriormente incapsulate. Questa strategia ibrida combina i vantaggi di entrambe le tecnologie:
- Il rivestimento protegge la superficie principale con peso e costi minimi
- Il rivestimento offre la massima protezione per le aree critiche
- Le riparazioni sono ancora possibili nelle zone non critiche
- Sfruttamento ottimale del materiale: riempimento solo dove realmente necessario
Esempio pratico: centralina automobilistica per il vano motore: il circuito stampato è rivestito con silicone (resistenza alla temperatura, flessibilità). L'area ad alta tensione con driver delle bobine di accensione è inoltre incapsulata con resina epossidica. L'area dei connettori rimane libera per gli interventi di manutenzione.
Consigli per una lavorazione ottimale
Preparazione e mascheratura
La pulizia è fondamentale: residui di flussante, impronte digitali e grassi impediscono l'adesione. Il gruppo deve essere pulito con isopropanolo o deflussanti speciali e asciugato completamente. La pulizia manuale con pennelli e panni privi di pelucchi è più accurata rispetto alla pulizia a spruzzo.
Mascheratura: le aree che devono rimanere prive di rivestimento vengono protette con maschere rimovibili, nastro Kapton o vernici di copertura liquide: connettori, punti di prova, superfici di contatto dei dissipatori di calore, pulsanti, interruttori, vani batteria, cupole a vite. Per la produzione in serie esistono strumenti di mascheratura in silicone che vengono posizionati sull'assemblaggio come sagome.
Applicazione e indurimento
Controllare lo spessore dello strato: troppo sottile (meno di 25 µm): protezione insufficiente, possibili fori. Troppo spesso (oltre 100 µm): crepe da tensione, indurimento più lungo, costi più elevati, dissipazione del calore compromessa. I pettini per lo spessore del film umido (Wet Film Thickness Gauges) consentono il controllo subito dopo l'applicazione.
Accelerare l'indurimento: la maggior parte dei rivestimenti indurisce a temperatura ambiente, ma una temperatura più elevata accelera notevolmente il processo. Tipicamente: 60-80 °C per 30-60 minuti invece di 24 ore a 23 °C. Importante: i ramp (riscaldamento/raffreddamento lento) evitano lo stress termico. I sistemi che induriscono con l'umidità (alcuni siliconi e poliuretani) traggono vantaggio da un'umidità relativa del 50-60%.
Ispezione e controllo qualità
Controllo visivo: sotto luce bianca e luce UV, verificare la presenza di irregolarità, bolle, aree mancanti, residui di flussante sotto lo strato (che appaiono come macchie scure sotto i raggi UV).
Misurazione dello spessore dello strato: non distruttiva con misuratori di spessore a ultrasuoni o sensori a correnti parassite (solo su supporti metallici). Per campioni a campione: sezioni trasversali al microscopio.
Test funzionale: i test elettrici dopo il rivestimento assicurano che nessuna area che doveva rimanere libera sia stata rivestita accidentalmente. I test ad alta tensione verificano l'effetto isolante.
Rielaborazione e riparazione
Acrilico: sciogliere con acetone, isopropanolo o speciali prodotti per la rimozione dei rivestimenti, rimuovere con un pennello o un tampone.
Poliuretano: raschiare meccanicamente con bisturi o moletta, aiutandosi con solventi aggressivi (MEK, NMP). Attenzione: i componenti potrebbero danneggiarsi.
Silicone: è possibile tagliarlo con un coltello affilato o staccarlo. Metodo termico: il riscaldamento locale a 250 °C (aria calda) rende il silicone fragile e staccabile.
Epossidico: praticamente impossibile da rimuovere. Richiede microfresatura o micro sabbiatura – rischio elevato per i componenti.
Parylene: con incisione al plasma o solventi aggressivi. Nella maggior parte dei casi è necessario ricorrere a un servizio di lavorazione conto terzi.
Errori frequenti e come evitarli
- Formazione di bolle: causa: aria intrappolata, applicazione troppo rapida, degassamento dei residui di flussante. Prevenzione: pulizia accurata, immersione/estrazione lenta, degassaggio sottovuoto prima del rivestimento.
- Effetto buccia d'arancia (superficie ruvida): causa: viscosità troppo elevata, pressione di spruzzatura errata, dimensione dell'ugello errata. Prevenzione: diluizione secondo la scheda tecnica, parametri di spruzzatura ottimizzati.
- Formazione di crepe: causa: strato troppo spesso, indurimento troppo rapido, tensione meccanica. Prevenzione: più strati sottili invece di uno spesso, rampe di temperatura controllate.
- Delaminazione (distacco): causa: scarsa adesione dovuta a contaminazione, fondo inadatto. Prevenzione: pulizia accurata, utilizzo di primer, test di adesione prima della produzione in serie.
- Corrente di dispersione nonostante il rivestimento: causa: strato troppo sottile, fori, contaminazione sulla superficie. Prevenzione: controllare lo spessore dello strato, ispezione UV, ottimizzare la pulizia.
Domande frequenti (FAQ)
Sì, ma lo sforzo richiesto dipende fortemente dal materiale di rivestimento. I rivestimenti acrilici possono essere facilmente rimossi con solventi: dopo la saldatura, l'area riparata viene rivestita nuovamente. Il silicone può essere rimosso meccanicamente (tagliando, staccando). Il poliuretano richiede solventi più aggressivi o levigatura meccanica. I rivestimenti epossidici sono praticamente irreparabili senza danneggiare il gruppo.
Consiglio pratico: per prototipi e piccole serie utilizzare sempre l'acrilico, anche se il poliuretano o il silicone sarebbero tecnicamente migliori: la riparabilità consente di risparmiare molto tempo durante lo sviluppo.
La raccomandazione standard è di uno spessore dello strato secco compreso tra 25 e 75 micrometri, in conformità con le specifiche IPC-HDBK-830. Strati troppo sottili (inferiori a 25 µm) offrono una protezione insufficiente e possono presentare fori di spugna. Strati troppo spessi (superiori a 100 µm) tendono a presentare crepe da tensione, compromettono la dissipazione del calore e comportano costi dei materiali più elevati.
Eccezione parylene: grazie alla perfetta uniformità e all'assenza di fori di spillo, sono sufficienti già 5-30 µm per garantire una protezione eccellente.
Importante: nei fogli tecnici i produttori indicano solitamente lo spessore dello strato umido. Lo spessore dello strato secco è pari solo al 30-70% di quello umido, a seconda del contenuto di solidi. Un rivestimento con un contenuto di solidi del 50% richiede quindi uno strato umido di 100-150 µm per uno strato secco di 50-75 µm.
Stesso tipo di rivestimento: sì, senza problemi. Due strati sottili sono spesso migliori di uno spesso: migliore bagnabilità, meno bolle, spessore complessivo più uniforme. Tra uno strato e l'altro, il primo deve essere completamente indurito.
Diversi tipi di rivestimento: possibile, ma con alcune limitazioni. È importante la compatibilità chimica. Combinazioni collaudate: acrilico come strato di base + poliuretano come strato di copertura (migliore resistenza meccanica). Silicone come strato di base + parylene come strato di copertura (barriera ottimale).
Non consigliato: poliuretano su silicone (scarsa adesione), acrilico su poliuretano (il solvente può sciogliere il poliuretano). In caso di dubbio, eseguire prove di adesione o consultare le raccomandazioni del produttore.
No. Nonostante le sue eccellenti proprietà, il parylene presenta anche alcuni svantaggi che lo rendono inadatto ad alcune applicazioni:
- Riparazione quasi impossibile: poco pratico per prototipi e progetti di sviluppo
- Processo in lotti: tempi di lavorazione lunghi (8+ ore per lotto), non adatto alla produzione rapida
- Spessore limitato: spesso troppo sottile per garantire una protezione meccanica
- Componenti sensibili alla temperatura: il processo CVD richiede il vuoto e, in alcuni casi, temperature elevate.
- Resistenza chimica: inferiore rispetto al poliuretano o all'epossidico nei confronti di alcuni solventi organici
- Nessun rivestimento in loco: è sempre necessario ricorrere a un servizio di lavorazione conto terzi
Conclusione: il parylene è ideale per applicazioni ad alta affidabilità con requisiti estremi in termini di protezione dall'umidità e biocompatibilità (tecnologia medica, impianti, MEMS). Per la maggior parte delle applicazioni industriali e automobilistiche, il silicone o il poliuretano offrono un miglior rapporto qualità-prezzo.
Conclusione: fare la scelta giusta
I rivestimenti conformi sono indispensabili per proteggere i componenti elettronici in ambienti difficili. La scelta del materiale giusto e del metodo di applicazione ottimale richiede un'attenta valutazione delle condizioni ambientali, dei requisiti di affidabilità, della riparabilità e dell'economicità.
Regola empirica per la scelta dei materiali:
- Acrilico: per elettronica di consumo, prototipi e applicazioni non critiche che richiedono riparazioni
- Poliuretano: per l'elettronica industriale, il settore automobilistico (interni) e gli ambienti soggetti a sollecitazioni chimiche
- Silicone: per applicazioni ad alta temperatura, settore automobilistico (vano motore), elevate sollecitazioni vibratorie
- Epossidico: per la massima resistenza chimica e meccanica senza necessità di riparazioni
- Parylene: per tecnologia medica, MEMS, aerospaziale mission-critical con requisiti di affidabilità elevatissimi
La combinazione di rivestimento conforme con l'applicazione mirata di sigillante nelle aree critiche offre spesso la soluzione ottimale per esigenze di protezione complesse.
