Vous envisagez de réaliser votre premier projet de moulage en silicone, ou vous recherchez une meilleure solution pour votre production en série ? Ce guide vous explique comment choisir le silicone adapté, éviter les erreurs et obtenir des résultats professionnels.
Pourquoi utiliser le silicone pour la fabrication de moules ?
Le silicone est le matériau le plus utilisé dans la fabrication de moules, et ce pour une bonne raison. Il offre une combinaison unique de souplesse, de précision des détails, de résistance à la température et de durabilité qu'aucun autre matériau de moulage ne peut égaler.
Par rapport aux moules en polyuréthane, aux moules en plâtre ou aux moules imprimés en 3D, le silicone offre des avantages décisifs : il est auto-démoulant (aucun agent de démoulage n'est nécessaire dans la plupart des cas), supporte des centaines, voire des milliers de moulages et reproduit les détails de surface les plus fins. Sa résistance à des températures comprises entre –60 °C et +250 °C permet de réaliser des moulages avec des métaux en fusion, de la cire et des systèmes de résines réactives.
Réticulation par addition ou par condensation ?
Le choix du système de réticulation est la décision la plus importante dans la fabrication de moules. Les deux présentent des avantages et des inconvénients évidents :
Silicones à réticulation par addition (catalyzés au platine)
- Schrumpf: Minimal (<0,1 %). Höchste Masstreue – entscheidend für Präzisionsteile
- Contact avec les aliments : possible (conforme aux normes FDA et UE 1935/2004)
- Durée de vie en pot : réglable de quelques minutes à plusieurs heures (à l'aide d'inhibiteurs/d'accélérateurs)
- Sensible au : soufre, amines, étain, latex – risque d'inhibition !
- Produits typiques : série SILISIL MF, Bluesil RTV 3428, Bluesil RTV 3450
Silicones réticulables par condensation (catalyzés à l'étain)
- Retrait : plus élevé (0,3 à 0,8 %). Pour les applications ne nécessitant pas de précision dimensionnelle
- Prix : nettement moins cher que les systèmes à réticulation par addition
- Robustesse : aucun problème d'inhibition – fonctionne sur presque tous les substrats
- Stabilité : stabilité à long terme réduite (continue de rétrécir au fil des mois)
- Produits typiques : série SILISIL PC, Bluesil RTV 3325
Règle générale : les résins à réticulation par addition sont recommandées pour la précision, le contact alimentaire et la production en série. Les résins à réticulation par condensation sont recommandées pour les grands moules, les moulages à usage unique et lorsque le budget est un facteur déterminant.
Choisir la dureté Shore appropriée
La dureté Shore détermine la flexibilité du moule et, par conséquent, les géométries qui peuvent être démoulées :
| Shore A | propriété | Utilisation | recommandation |
|---|---|---|---|
| 00–10 | Très souple, très élastique | Contre-dépouilles profondes, moulage de corps | SILISIL MF-Soft 00 |
| 12–20 | Souple, flexible | Formes standard, sculptures, maquettes architecturales | SILISIL MF-Flex 20 |
| 25-35 | Moyennement ferme | Moules en plusieurs parties, résines de coulée, béton | SILISIL MF-Dura 30 |
| 40-50 | Dur, résistant à l'abrasion | Production en série, matériaux de moulage abrasifs | SILISIL MF-Ultra 45 |
| 50–70 | Très dur | Matrices d'impression, sérigraphie, rouleaux | SILISIL MF-Ultra 60 |
Étape par étape : réaliser un moule en silicone
1. Préparer le modèle
L'original doit être propre, sec et exempt de graisse. Pour les matériaux poreux (plâtre, bois, argile), scellez la surface avec de la gomme-laque ou un agent de démoulage à base de PVA. Attention avec les silicones à réticulation par addition : les modèles en pâte à modeler ou en latex contenant du soufre peuvent inhiber la réticulation. En cas de doute, effectuez un essai sur une petite surface.
2. Construire un cadre de coffrage
Cadre de moulage en bois, en MDF, en plexiglas ou en Lego. Sceller les bords avec de la colle chaude ou de la pâte à modeler. L'écart entre le modèle et le cadre détermine l'épaisseur de la paroi du moule – au moins 10 à 15 mm pour des moules solides.
3. Mélanger le silicone
Respecter scrupuleusement le rapport de mélange (généralement 10:1 ou 1:1 en poids, selon le produit). Mélanger soigneusement (2 à 3 minutes) en raclant les parois et le fond du récipient. Pour obtenir un résultat sans bulles : procéder à une dégazage sous vide (2 à 5 minutes à –0,9 bar) ou appliquer une fine couche et verser le produit en le laissant couler depuis une certaine hauteur.
4. Coulage et durcissement
Verser en un mince filet à l'endroit le plus profond. Verser lentement permet aux bulles d'air de remonter à la surface. Temps de durcissement selon le produit : 4 à 24 heures à température ambiante. La chaleur (40 à 60 °C) accélère la réticulation dans les systèmes à réticulation par addition.
5. Démoulage
Détachez délicatement le moule du modèle. Laissez le silicone durcir pendant 24 heures avant utilisation. Pour un résultat optimal, «conditionnez» le moule avant le premier moulage : effectuez un moulage d'essai et jetez-le.
Les erreurs courantes et comment les éviter
Le silicone ne durcit pas (inhibition)
Le problème le plus courant avec les silicones à réticulation par addition. Causes : soufre (plastiline, latex), amines (certains époxydes, pièces en PU fraîches), étain (résidus de silicones à réticulation par condensation). Solution : vitrifier la surface avec de la gomme-laque ou un vernis acrylique, ou passer à un silicone à réticulation par condensation.
Des bulles d'air dans le moule
Causes : coulée trop rapide, dégazage insuffisant, viscosité trop élevée. Solution : dégazage sous vide, choisir un type de silicone plus fluide, ou utiliser la «méthode du pinceau» : appliquer d'abord une fine couche de silicone au pinceau sur le modèle, puis remplir.
Le moule se fissure après quelques coulées
Causes : résistance à la déchirure insuffisante, dureté Shore trop faible pour le matériau moulé, démoulage trop agressif. Solution : choisir une dureté Shore plus élevée, utiliser un agent de démoulage (en particulier avec les résines PU), repenser la conception du moule.
Silicones SILISIL pour la fabrication de moules : notre gamme
Notre marque propre SILISIL a été spécialement conçue pour les utilisateurs professionnels – avec six gammes adaptées à différents besoins :
- Série MF (fabrication de moules, réticulation par addition) : de Shore 00 à 70, pour toutes les applications de fabrication de moules
- Série PC (réticulation par condensation) : économique, robuste, pour les moules de grande taille
- Série PP (Platine, compatible avec les aliments) : conforme aux normes FDA, pour les moules alimentaires et les moules à pâtisserie en silicone
- Série PRO (Professional Casting) : optimisée pour les applications de moulage avec une formation minimale de bulles
Tous les produits SILISIL sont disponibles depuis notre entrepôt suisse situé à Gümligen, près de Berne. Conseils techniques, échantillons et conditionnements spéciaux sur demande.
