Silicones RTV-2 dans la construction de maquettes architecturales

Quand chaque dixième de millimètre compte

Minuit dans l'atelier. Échelle 1:200. Remise à 8 heures. La façade est animée par des nervures de 0,5 mm et des joints d'ombre précis. Le plâtre se fissure. L'époxy se déforme. Il ne reste plus de temps. Le silicone RTV-2 permet d'organiser le processus : construire le moule, démouler, répéter. Chaque élément est à la bonne dimension. Le modèle est calme, net, convaincant.

Exigences dans le domaine du modélisme architectural

• Précision jusque dans les moindres détails, jusqu'au sous-millimètre et aux rayons négatifs.
• Sécurité du processus, de la durée de vie en pot au démoulage.
• Compatibilité avec l'acrystal, le biothane, le plâtre, le béton.
• Évolutivité, de la pièce unique à la petite série.
• Manipulation propre en studio, si possible sans solvants.
  
  

Silicone additionnelle vs polycondensation (PC)

critère	Réticulation par addition (par exemple, types PRO, MF)	Polycondensation PC
rétrécissement	sehr gering, typisch < 0.1 %	En raison du système, environ 0,2 à 0,5 %
mélange	souvent 1:1 en poids	typiquement 100:5 à 100:10
durcissement	à commande temporisée, accélérable par la chaleur	dépend de l'humidité, sous-produit alcools
sensibilité	sensible à la contamination par l'étain/le soufre	tolérant dans la manipulation
utilisation	Précision maximale, géométrie filigrane	formes grandes et robustes, accent mis sur les coûts

Plage de température (valeur indicative) : environ -50 °C à +180 °C après durcissement.

Les séries SILISIL adaptées

MF – Moulage et fabrication de moules
Polyvalent dans la construction de maquettes architecturales. Dureté comprise entre environ 20 et 40 Shore A. Équilibre entre flexibilité et stabilité.

PRO – Précision et bijoux
Réticulation par addition, rétrécissement minimal, reproduction très fidèle des détails. Idéal pour les contours les plus fins.

PC – Polycondensation
Catalyse à l'étain, manipulation facile. Rapport de mélange typique 100:5 à 100:10. Retrait d'environ 0,2 à 0,5 %. Pour le plâtre, le béton et l'acrystal dans les grands moules. En règle générale, ne convient pas au contact alimentaire.

RP – Prototypage rapide
Durcissement rapide pour les délais serrés. Durée de vie en pot courte, démoulage précoce. Pour les commandes urgentes et les itérations.

Choix de la dureté

• 10–20 Shore A : filigrane , contre-dépouilles, négatifs complexes.
• 25–35 Shore A : polyvalent pour les panneaux de façade, les toitures et les terrains.
• ≥ 40 Shore A : éléments plats de grande surface.
  
  

Fourchettes de paramètres et matrice de sélection

paramètres	PRO	MF	PC	RP
rapport de mélange	généralement 1:1	généralement 1:1	100:5 à 100:10	1:1
temps de prise	court à moyen	court à long	moyenne à longue	très court
démoulage	rapide à moyen	moyen	moyenne à longue	très rapidement
rétrécissement	très faible	faible	0,2 à 0,5 %	faible
illustration détaillée	très élevé	haut	moyenne à élevée	haut
aptitude	détails en filigrane	polyvalent	Grands moules économiques	Dates limitées

Remarque : les chiffres concrets par type figurent dans la fiche technique. Effectuez toujours votre choix en fonction de la géométrie, du temps de cycle et du matériau de moulage.

Aperçu des combinaisons de matériaux

• Acrystal : à base d'eau, faible émission, finition minérale. Application sans bulles.
• SILIRESIN Biothan : transparent/translucide, polissable, adapté aux éléments d'éclairage et aux encapsulations LED.
• Plâtre/béton : bénéficiez d'un démoulage élastique et de bords nets.

Matrice de compatibilité (valeurs indicatives)

matériau de moulage	PRO	MF	PC	RP
Acrystal	✓✓	✓✓	✓	✓✓
Biothane (transparent)	✓✓	✓✓	✓	✓✓
plâtre	✓✓	✓✓	✓✓	✓
Béton (fin)	✓	✓✓	✓✓	✓

Légende : ✓✓ très adapté, ✓ adapté.

Processus : comment reproduire la précision

Exemples de calcul pour la planification et les achats

A) Matériel nécessaire Moule en silicone

Volume du moule [cm³] = (L × l × H du moule) − volume déplacé par le modèle original.

Besoins [g] = volume [cm³] × densité du système choisi [g/cm³] (voir fiche technique).
Conseil : prévoir une réserve de 5 à 10 % pour les carottes et les pertes.

B) Temps de cycle et débit

Débit journalier = temps disponible / (temps de prise + temps de démoulage + temps de préparation).
Les séries RP augmentent le nombre de cycles par jour, les séries PC conviennent aux grands moules avec des temps de durcissement plus longs.

C) Coût par moulage

(matériau de moulage + temps de travail + matériau de coulée) / nombre de cycles utilisables.
Les types d'addition durables réduisent les coûts unitaires.

Conception du moule : point d'injection, évacuation, points de séparation

• Guidage de la carotte : longs parcours fluides et réguliers. Choisir les sections transversales de manière à éviter la formation de joints froids.
• Aérations : aux points hauts, fines et nombreuses, afin que l'air déplacé puisse s'échapper en toute sécurité.
• Coupe de séparation : le long des contours naturels afin de protéger les surfaces visibles.
• Encastrement : stabiliser le moule avec une plaque de support ou une cassette si nécessaire, en particulier pour les moules ≥ 40 Shore A et les grandes surfaces.
  
  

Exemple pratique : façade perforée d'un immeuble de grande hauteur (nervures de 0,5 mm)

Mélange Shore A souple pour le moule négatif. Ventilé sous vide, coulé en deux étapes. Acrystal fournit des panneaux minéraux reproductibles. Les segments translucides individuels sont réalisés avec SILIRESIN Biothan. Résultat : une série aux contours nets, des ajustements cohérents, un effet lumineux harmonieux.

Dépannage

• Inclusions d'air : vérifier la viscosité, prolonger le vide, réduire la hauteur de coulée, film de pré-coulée.
• Zones collantes (addition) : souvent causées par une contamination. Nettoyer la surface, séparer les sources de matière.
• Déformation de grandes surfaces : augmenter la dureté ou soutenir la forme.
• Fissures lors du démoulage : optimiser la dureté Shore ou le tracé de coupe.
  
  

Assurer la qualité

• Liste CTQ (Critical to Quality) : précision dimensionnelle, brillance de surface, aspect des arêtes, pourcentage de bulles, forces de démoulage.
• Plan d'acceptation : couler des échantillons avant la série, définir les tolérances, documenter l'autorisation.
• Données du processus : consigner le mélange, la durée de vie en pot, la température ambiante, le temps de démoulage.
  
  

Liste de contrôle du déroulement du projet (studio-pratique)

1. Sceller et ébavurer le modèle original.
2. Dimensionner le moule, planifier la carotte/la purge d'air.
3. Homogénéiser les composants, les peser correctement.
4. Purger le vide et verser en deux étapes.
5. Laisser durcir, démouler, vérifier les bords.
6. Nettoyer le moule, le stocker à l'abri de la poussière, planifier les prochains cycles.

FAQ

Vous trouverez ici les questions les plus fréquemment posées par les modélistes concernant la fabrication de moules avec du silicone RTV-2.

Ai-je toujours besoin d'un agent de démoulage ?

Pas nécessairement. Il est recommandé de réaliser un essai préalable avec les matériaux d'origine.

Quelle dureté Shore A convient ?

Objets filigranes → Shore plus souple (10 - 20). Objets plats → plus dur (25 - ≥ 40 à titre indicatif).

Comment éviter les inhibitions chez les types additionnels ?

Éviter tout contact avec des substances contenant de l'étain ou du soufre, séparer les postes de travail.

Comment planifier les carottes ?

Longs parcours fluides et calmes, aérations aux points élevés. Débit faible, puis volume.