Revêtements conformes : comparaison des vernis de protection pour circuits imprimés
Les composants électroniques sont exposés à de nombreuses influences environnementales pendant leur fonctionnement : humidité, poussière, produits chimiques, variations de température et contraintes mécaniques. Les revêtements conformes, fines couches protectrices qui s'adaptent à la géométrie des circuits imprimés, constituent la première ligne de défense contre ces influences. Mais quel matériau est le mieux adapté à quelle application ? Cet article spécialisé compare les cinq classes de matériaux courantes, explique les méthodes d'application et fournit des aides à la décision pratiques pour les développeurs et les responsables de production.
Que sont les revêtements conformes ?
Les revêtements conformes sont de fines couches de polymère (généralement de 25 à 75 micromètres) qui sont appliquées sur des circuits imprimés assemblés afin de protéger les composants électroniques contre les influences environnementales. Le terme « conforme » signifie que le revêtement s'adapte à la géométrie tridimensionnelle de l'ensemble : il épouse les contours des composants, des soudures et des pistes conductrices.
Différence par rapport aux masses de scellement
Contrairement aux composés d'encapsulation, qui encapsulent complètement les composants électroniques et atteignent des épaisseurs de plusieurs millimètres, les revêtements conformes ne forment qu'une fine couche protectrice. Cela présente des avantages décisifs :
- Poids réduit : essentiel pour les applications aérospatiales et les appareils mobiles
- Meilleure dissipation thermique : la fine couche n'influence pratiquement pas la dissipation thermique.
- Réparabilité : les revêtements peuvent généralement être retirés afin de remplacer les composants défectueux.
- Inspection visuelle : les composants restent visibles pour le contrôle qualité optique
- Rentabilité : consommation de matériaux réduite pour les assemblages de grande taille
fonctions de protection
Les revêtements conformes remplissent plusieurs fonctions de protection à la fois :
- Barrière contre l'humidité : prévention de la corrosion et de la migration électrochimique
- Isolation : augmentation de la résistance au courant de fuite entre les conducteurs adjacents
- Protection mécanique : protection contre l'abrasion et les chocs légers
- Résistance chimique : protection contre les solvants, les huiles et les gaz agressifs
- Protection contre la poussière : prévention des courts-circuits dus à des particules conductrices
- Protection biologique : protection contre les moisissures et les micro-organismes dans les environnements humides
Comparaison des 5 classes de matériaux
Acrylique (AR) – Le polyvalent
Les revêtements à base d'acrylique sont des systèmes à un composant qui durcissent par évaporation des solvants. Ils offrent un équilibre parfait entre effet protecteur, facilité d'application et rentabilité. Les couches acryliques sont transparentes et permettent d'inspecter les composants même après le revêtement. Un avantage décisif : elles peuvent être retirées à l'aide de solvants, ce qui facilite les réparations.
Applications typiques : électronique grand public, appareils ménagers, électronique industrielle non critique, prototypes
Polyuréthane (UR) – Le matériau polyvalent
Les revêtements en polyuréthane allient une résistance mécanique élevée à une excellente résistance aux produits chimiques. Ces systèmes, généralement à deux composants, durcissent par réaction chimique et forment une couche dure et résistante. Ils offrent une meilleure protection que l'acrylique, mais sont plus difficiles à éliminer : les réparations nécessitent un ponçage ou l'utilisation de solvants agressifs.
Applications typiques : électronique automobile (compartiment moteur), commandes industrielles, équipements miniers, éclairage extérieur
Silicone (SR) – Le professionnel de la température
Les revêtements en silicone tels que ceux de la série Bluesil Conformal Coating se caractérisent par une résistance exceptionnelle à la température. Ils restent souples et fonctionnels entre -60 °C et +200 °C. Les revêtements en silicone offrent une excellente protection contre l'humidité et exercent de faibles contraintes mécaniques sur les composants, ce qui les rend idéaux pour les composants sensibles à la température. Leur flexibilité les rend insensibles aux vibrations et aux cycles thermiques.
Applications typiques : automobile (sous le capot), éclairage LED, capteurs haute température, aérospatiale, électronique militaire
Époxy (ER) – Le résistant
Les revêtements époxy offrent la plus grande résistance mécanique et la meilleure résistance chimique de tous les revêtements conformes. Ces systèmes à deux composants forment une couche dure et vitreuse après durcissement. L'inconvénient : les revêtements époxy sont pratiquement irréparables sans endommager l'ensemble. Ils sont donc principalement utilisés pour des applications à haute fiabilité où les réparations sont peu probables.
Applications typiques : électronique militaire et aérospatiale, technologie médicale (appareils implantables), exploration pétrolière et gazière
Parylene (XY) – Le spécialiste
Le parylène est un revêtement haute performance appliqué par dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Le matériau de base gazeux pénètre dans les interstices les plus infimes et se polymérise pour former une couche parfaitement uniforme et sans pores. Le parylène offre d'excellentes propriétés de barrière contre l'humidité, est biocompatible selon la norme USP Classe VI et extrêmement fin (généralement 5 à 30 µm). Son coût de traitement élevé limite son utilisation à des applications spécialisées.
Applications typiques : implants médicaux, électronique haute fréquence, capteurs MEMS, aérospatiale critique
Tableau comparatif des types de revêtements
| propriété | Acrylique (AR) | Polyuréthane (UR) | Silicone (SR) | Époxy (ER) | Parylène (XY) |
|---|---|---|---|---|---|
| plage de température | -40 °C à +125 °C | -40 °C à +130 °C | -60 °C à +200 °C | -40 °C à +150 °C | -200 °C à +220 °C |
| protection contre l'humidité | Bien | Très bien | Excellent | Très bien | Excellent |
| résistance aux produits chimiques | Limité | Très bien | Bien | Excellent | Très bien |
| Résistance mécanique | moyen | Haut | Souple/doux | Très élevé | moyen |
| réparabilité | Simple (amovible) | Difficile | Moyen (découpable) | Très difficile | Difficile |
| méthode de commande | Pulvérisation, trempage, brossage | Pulvérisation, immersion | Pulvérisation, immersion | Pulvérisation, immersion | Dépôt en phase vapeur (CVD) |
| Temps de durcissement (23 °C) | 30 à 60 min (sec au toucher) | 4 à 24 heures | 6 à 24 heures | 24 à 72 heures | 4 à 8 heures (processus) |
| Constante diélectrique (1 MHz) | 3,2-3,8 | 3,5-4,2 | 2,7-3,5 | 3,5-4,5 | 2,6-3,1 |
| Épaisseur typique de la couche | 25-75 µm | 25-75 µm | 50-100 µm | 25-75 µm | 5-30 µm |
| Coûts relatifs | € (bas) | €€ (moyen) | €€-€€€ (moyen à élevé) | €€ (moyen) | €€€€ (très élevé) |
| Type IPC-HDBK-830 | AR | UR | SR | ER | XY |
Méthodes d'application pour les revêtements conformes
Le choix de la méthode d'application influence considérablement la qualité du revêtement, la vitesse de production et la rentabilité. Les procédés suivants ont fait leurs preuves dans la pratique :
revêtement par pulvérisation
Pistolet pulvérisateur manuel : méthode flexible pour les prototypes et les petites séries. L'opérateur applique le revêtement à l'aide d'un pistolet pulvérisateur sur l'ensemble masqué. Avantages : faibles coûts d'investissement, grande flexibilité. Inconvénients : dépend de l'habileté de l'opérateur, reproductibilité limitée, pertes importantes dues à la surpulvérisation (30 à 50 %).
Pulvérisation automatisée : les systèmes de pulvérisation robotisés suivent des trajectoires programmées et garantissent des épaisseurs de couche reproductibles. Idéal pour les quantités moyennes à élevées. Les systèmes modernes à atomisation par ultrasons réduisent la perte de matière à 10-20 %.
Revêtement par immersion (dip coating)
L'ensemble est entièrement immergé dans un bain de revêtement et retiré à une vitesse contrôlée. L'épaisseur de la couche est déterminée par la viscosité, la vitesse d'extraction et l'angle. Avantages : revêtement uniforme de géométries complexes, débit élevé, perte de matière minimale. Inconvénients : les connecteurs et les points de test doivent être masqués, ce qui demande beaucoup de travail, et un grand volume de bain est nécessaire.
revêtement sélectif
Des systèmes de dosage commandés par ordinateur appliquent le revêtement avec précision uniquement aux endroits définis. Le module passe sous une buse de dosage qui distribue le matériau de manière ciblée. Avantages : aucun masquage nécessaire, consommation minimale de matériau, possibilité d'utiliser différents matériaux dans un même processus. Inconvénients : plus lent que l'immersion ou la pulvérisation, coûts d'investissement plus élevés, convient principalement aux quantités moyennes.
Dépôt en phase vapeur (CVD pour le parylène)
Procédé spécial exclusivement réservé au parylène : le matériau de base solide (dimère) est vaporisé, pyrolysé en monomères, puis condensé à température ambiante sur le module pour former un polymère. L'ensemble du processus se déroule sous vide. Avantages : revêtement parfaitement uniforme de toutes les surfaces, sans piqûres, pénétration dans les interstices microscopiques. Inconvénients : coûts d'investissement très élevés (à partir de 150 000 CHF), seul le revêtement à façon est rentable, procédé par lots avec un cycle de plusieurs heures.
Conseil pratique : inspection à la lumière UV
De nombreux revêtements conformes contiennent des additifs fluorescents qui deviennent visibles sous la lumière UV (365 nm). Cela permet un contrôle qualité rapide et non destructif : les revêtements irréguliers, les zones manquantes ou les bulles sont immédiatement détectables. Pour la production en série, il existe des systèmes d'inspection UV automatisés qui contrôlent et documentent chaque zone revêtue à l'aide de systèmes de caméras.
Normes et standards
Les revêtements conformes destinés à des applications professionnelles doivent répondre à des normes définies. Voici un aperçu des normes les plus importantes :
IPC-CC-830C
La norme centrale pour les revêtements conformes, publiée par l'Institute for Printed Circuits. Elle définit les cinq types de revêtements (AR, ER, SR, UR, XY) et spécifie les procédures d'essai et les exigences minimales : résistance d'isolement, rigidité diélectrique, résistance à l'humidité, choc thermique, résistance aux champignons et résistance à la flamme. Les fabricants indiquent la conformité à cette norme dans leurs fiches techniques.
IPC-A-610
« Acceptability of Electronic Assemblies » – la norme la plus utilisée pour l'évaluation de la qualité des assemblages électroniques. La section 10 traite des revêtements conformes et définit trois classes d'acceptabilité : Classe 1 (électronique générale), Classe 2 (électronique de service dédiée) et Classe 3 (haute performance/fiabilité). La norme spécifie quels défauts de revêtement (bulles, épaisseur inégale, zones manquantes) sont acceptables pour quelle classe.
MIL-I-46058C (obsolète, mais référencé)
Spécification militaire du ministère américain de la Défense. Officiellement remplacée par les normes MIL-STD-202 et MIL-PRF-55110, elle est toutefois encore souvent citée dans les appels d'offres. Elle définit des exigences particulièrement strictes en matière de cycles de température (-65 °C à +125 °C), de test au brouillard salin et de résistance aux champignons.
UL94 – Résistance à la flamme
Norme Underwriters Laboratories relative à l'inflammabilité des plastiques. Les revêtements conformes sont généralement classés selon les normes UL94 V-0 (auto-extinguible, sans gouttes enflammées) ou UL94 V-1 (auto-extinguible en 30 secondes). Important pour les applications soumises à des exigences de sécurité élevées.
EN 45545 (applications ferroviaires)
Norme européenne relative au comportement au feu et à la fumée des matériaux utilisés dans les véhicules ferroviaires. Particulièrement pertinente pour l'électronique du matériel roulant. Teste le dégagement de fumée, la toxicité et la propagation des flammes dans des conditions réalistes.
Domaines d'application par secteur industriel
automobile
Les véhicules modernes contiennent plus de 100 unités de contrôle électronique (ECU) qui doivent résister à des conditions extrêmes : variations de température de -40 °C (démarrages à froid en Scandinavie) à +125 °C (compartiment moteur en été), humidité, brouillard salin, carburants, huiles et vibrations. Les revêtements en polyuréthane et en silicone dominent ici. Applications typiques : calculateurs moteur, modules ABS/ESP, systèmes de gestion de batterie (BMS) dans les véhicules électriques, électronique des phares à LED.
Aérospatiale et militaire
Exigences maximales en matière de fiabilité dans des conditions environnementales extrêmes : variations de pression, rayonnement cosmique, chocs thermiques, carburants agressifs. Les revêtements en silicone et en parylène sont privilégiés. Exemples : systèmes de commande de vol, électronique satellitaire, radars et systèmes de communication, appareils de vision nocturne militaires, avionique des drones.
automatisation industrielle
Les commandes API, les convertisseurs de fréquence et les capteurs utilisés dans les usines sont exposés à la poussière, aux lubrifiants réfrigérants, aux produits de nettoyage et aux vibrations mécaniques. Les revêtements en acrylique et en polyuréthane offrent ici un rapport coût-efficacité optimal. Applications : commandes de robots, panneaux IHM industriels, technique de mesure des processus, commandes de soudage.
Électronique grand public
Smartphones, appareils portables, appareils domestiques intelligents : ici, la protection IP (Ingress Protection) contre l'eau et la poussière est primordiale, associée à un poids réduit et à un faible coût. Les revêtements acryliques et silicone en couche mince sont la norme. Exemples : smartphones étanches (IP67/IP68), trackers d'activité physique, haut-parleurs Bluetooth pour l'extérieur, serrures intelligentes.
Marine et offshore
L'atmosphère saline est l'environnement le plus hostile pour les composants électroniques : la corrosion électrochimique menace les circuits imprimés non protégés après seulement quelques semaines. Les revêtements en silicone et en polyuréthane hautement résistants à l'humidité sont indispensables. Domaines d'application : navigation maritime et radar, commandes éoliennes offshore, surveillance des moteurs de navires, composants électroniques sous-marins ROV.
technologie médicale
La biocompatibilité selon la norme ISO 10993 et l'homologation FDA sont ici essentielles. Le parylène est le matériau privilégié pour les appareils électroniques implantables (stimulateurs cardiaques, neurostimulateurs), tandis que les revêtements en silicone et en acrylique sont utilisés pour les appareils non implantables. Autres applications : moniteurs patient, pompes à perfusion portables, appareils de diagnostic.
Revêtement conforme ou encapsulage : quand utiliser quoi ?
Le choix entre un revêtement conforme et une pâte d'encapsulation est l'une des décisions les plus importantes dans le concept de protection des composants électroniques. Les deux technologies ont leur raison d'être – le choix optimal dépend des exigences spécifiques.
Critères de décision pour le revêtement conforme
- Réparabilité requise : les modules doivent pouvoir être entretenus sur le terrain.
- Poids critique : aéronautique et aérospatiale, appareils mobiles
- Dispersion thermique importante : électronique de puissance, pilotes LED
- Inspection visuelle nécessaire : l'assurance qualité doit pouvoir voir les composants
- Grands modules : les coûts des matériaux jouent un rôle important
- Protection modérée suffisante : humidité et poussière, mais pas immersion totale
Critères de décision pour l'encapsulation
- Protection maximale requise : humidité élevée permanente, immersion, pression élevée
- Contraintes mécaniques : fortes vibrations, chocs
- Aucune réparation prévue : remplacement de l'ensemble de l'unité en cas de défaillance
- Hautes tensions : isolation supplémentaire et protection contre les courants de fuite nécessaires
- Protection des tampons : protection contre la manipulation et la rétro-ingénierie
- Modules compacts : le moulage stabilise mécaniquement et permet une conception compacte
Combinaison des deux méthodes
Dans la pratique, le revêtement conforme et l'encapsulation sont souvent combinés : l'ensemble du module reçoit un revêtement comme protection de base, tandis que les zones particulièrement critiques (sections haute tension, connecteurs exposés, circuits intégrés sensibles) sont en outre encapsulées. Cette stratégie hybride combine les avantages des deux technologies :
- Le revêtement protège la surface principale tout en minimisant le poids et les coûts.
- Le moulage offre une protection maximale pour les zones critiques.
- Les réparations sont encore possibles dans les zones non critiques.
- Utilisation optimale des matériaux : scellement uniquement là où cela est vraiment nécessaire
Exemple pratique : calculateur automobile pour le compartiment moteur : le circuit imprimé est recouvert d'un revêtement en silicone (résistance à la température, flexibilité). La zone haute tension avec les pilotes de bobines d'allumage est en outre encapsulée dans une masse d'encapsulation époxy. La zone des connecteurs reste libre pour les travaux d'entretien.
Conseils d'utilisation pour des résultats optimaux
Préparation et masquage
Le nettoyage est essentiel : les résidus de flux, les empreintes digitales et les graisses empêchent l'adhérence. L'ensemble doit être nettoyé à l'isopropanol ou avec des déflusants spéciaux, puis séché complètement. Le nettoyage manuel à l'aide d'un pinceau et de chiffons non pelucheux est plus efficace que le nettoyage par pulvérisation.
Masquage : les zones qui doivent rester exemptes de revêtement sont protégées à l'aide de masques amovibles, de ruban Kapton ou de vernis de masquage liquides : connecteurs, points de test, surfaces de contact des dissipateurs thermiques, boutons, interrupteurs, compartiments à piles, dômes à vis. Pour la production en série, il existe des outils de masquage en silicone qui sont placés sur l'ensemble comme des gabarits.
Application et durcissement
Contrôler l'épaisseur de la couche : trop fine (moins de 25 µm) : protection insuffisante, risque de piqûres. Trop épaisse (plus de 100 µm) : fissures dues à la tension, durcissement plus long, coûts plus élevés, dissipation thermique réduite. Les peignes de mesure d'épaisseur de film humide (Wet Film Thickness Gauges) permettent un contrôle immédiat après l'application.
Accélérer le durcissement : la plupart des revêtements durcissent à température ambiante, mais une température plus élevée accélère considérablement le processus. En général : 60-80 °C pendant 30-60 minutes au lieu de 24 heures à 23 °C. Important : les rampes (chauffage/refroidissement lent) évitent les contraintes thermiques. Les systèmes durcissant à l'humidité (certains silicones et polyuréthanes) bénéficient d'une humidité relative de 50 à 60 %.
Inspection et contrôle qualité
Contrôle visuel : sous lumière blanche et lumière UV, vérifier l'absence d'irrégularités, de bulles, de zones manquantes, de résidus de flux sous la couche (apparaissant sous forme de taches sombres sous UV).
Mesure de l'épaisseur de couche : non destructive à l'aide d'appareils de mesure d'épaisseur à ultrasons ou de capteurs à courants de Foucault (uniquement sur des supports métalliques). Pour les échantillons aléatoires : coupes transversales au microscope.
Test fonctionnel : après le revêtement, des tests électriques permettent de s'assurer qu'aucune zone qui devait rester libre n'a été revêtue par inadvertance. Des tests à haute tension vérifient l'efficacité de l'isolation.
Remise en état et réparation
Acrylique : dissoudre à l'acétone, à l'isopropanol ou à l'aide de dissolvants spéciaux, puis éliminer à l'aide d'un pinceau ou d'un tampon.
Polyuréthane : gratter mécaniquement à l'aide d'un scalpel ou d'une meule sur tige, en utilisant des solvants agressifs (MEK, NMP). Attention : les composants peuvent être endommagés.
Silicone : peut être découpé à l'aide d'un couteau bien aiguisé ou retiré. Méthode thermique : un chauffage local à 250 °C (air chaud) rend le silicone cassant et facile à retirer.
Époxy : pratiquement impossible à éliminer. Microfraisage ou micro-sablage nécessaire – risque élevé pour les composants.
Parylène : par gravure au plasma ou à l'aide de solvants agressifs. Un service à façon est généralement nécessaire.
Erreurs fréquentes et comment les éviter
- Formation de bulles : Cause : air emprisonné, application trop rapide, dégagement gazeux des résidus de flux. Prévention : nettoyage minutieux, processus d'immersion/d'étirement lent, dégazage sous vide avant le revêtement.
- Effet peau d'orange (surface rugueuse) : cause : viscosité trop élevée, pression de pulvérisation incorrecte, taille de buse incorrecte. Prévention : dilution conformément à la fiche technique, paramètres de pulvérisation optimisés.
- Formation de fissures : cause : couche trop épaisse, durcissement trop rapide, tension mécanique. Prévention : plusieurs couches fines au lieu d'une seule couche épaisse, rampes de température contrôlées.
- Délamination (décollement) : Cause : mauvaise adhérence due à une contamination, support inadapté. Prévention : nettoyage minutieux, utilisation d'un apprêt, tests d'adhérence avant la production en série.
- Courants de fuite malgré le revêtement : Cause : couche trop fine, piqûres, contamination de la surface. Prévention : vérifier l'épaisseur de la couche, inspection UV, optimiser le nettoyage.
Foire aux questions (FAQ)
Oui, mais cela dépend fortement du matériau de revêtement. Les revêtements acryliques s'enlèvent facilement à l'aide de solvants – la zone réparée est ensuite recouverte d'un nouveau revêtement après soudage. Le silicone peut généralement être enlevé mécaniquement (découpe, grattage). Le polyuréthane nécessite des solvants plus agressifs ou un ponçage mécanique. Les revêtements époxy sont pratiquement irréparables sans endommager l'ensemble.
Conseil pratique : pour les prototypes et les petites séries, utilisez toujours de l'acrylique, même si le polyuréthane ou le silicone seraient techniquement plus adaptés. La facilité de réparation permet en effet de gagner un temps considérable pendant le développement.
La recommandation standard est une épaisseur de couche sèche de 25 à 75 micromètres, ce qui correspond aux spécifications IPC-HDBK-830. Les couches trop fines (moins de 25 µm) offrent une protection insuffisante et peuvent présenter des piqûres. Les couches trop épaisses (plus de 100 µm) ont tendance à se fissurer sous l'effet des contraintes, nuisent à la dissipation thermique et entraînent des coûts de matériaux plus élevés.
Exception : le parylène. Grâce à son uniformité parfaite et à l'absence totale de trous d'épingle, une épaisseur de 5 à 30 µm suffit pour obtenir une excellente protection.
Important : les fabricants indiquent généralement l'épaisseur du film humide dans les fiches techniques. L'épaisseur du film sec ne représente que 30 à 70 % de cette valeur, en fonction de la teneur en matières solides. Un revêtement avec une teneur en matières solides de 50 % nécessite donc un film humide de 100 à 150 µm pour obtenir un film sec de 50 à 75 µm.
Même type de revêtement : oui, sans problème. Deux couches fines valent souvent mieux qu'une seule couche épaisse : meilleur mouillage, moins de bulles, épaisseur totale plus régulière. Entre les deux couches, la première doit être complètement durcie.
Différents types de revêtements : possible, mais avec des restrictions. La compatibilité chimique est importante. Combinaisons éprouvées : acrylique comme couche de base + polyuréthane comme couche de finition (meilleure résistance mécanique). Silicone comme couche de base + parylène comme couche de finition (barrière optimale).
Non recommandé : polyuréthane sur silicone (mauvaise adhérence), acrylique sur polyuréthane (le solvant peut dissoudre le polyuréthane). En cas de doute, effectuer des tests d'adhérence ou demander conseil au fabricant.
Non. Malgré ses excellentes propriétés, le parylène présente également des inconvénients qui le rendent inadapté à certaines applications :
- Réparation presque impossible : peu pratique pour les prototypes et les projets de développement
- Procédé par lots : longs délais d'exécution (8 heures ou plus par lot), inadapté à une production rapide
- Épaisseur limitée : souvent trop fine pour assurer une protection mécanique
- Composants sensibles à la température : le processus CVD nécessite un vide et parfois des températures élevées.
- Résistance aux produits chimiques : moins bonne que le polyuréthane ou l'époxy face à certains solvants organiques
- Pas de revêtement sur place : un service à façon est toujours nécessaire
Conclusion : le parylène est idéal pour les applications hautement fiables qui exigent une protection extrême contre l'humidité et une biocompatibilité irréprochable (technologie médicale, implants, MEMS). Pour la plupart des applications industrielles et automobiles, le silicone ou le polyuréthane offrent un meilleur rapport qualité-prix.
Conclusion : faire le bon choix
Les revêtements conformes sont indispensables pour protéger les composants électroniques dans les environnements difficiles. Le choix du matériau approprié et de la méthode d'application optimale nécessite une évaluation minutieuse des conditions environnementales, des exigences de fiabilité, de la réparabilité et de la rentabilité.
Règle empirique pour le choix des matériaux :
- Acrylique : pour l'électronique grand public, les prototypes et les applications non critiques nécessitant des réparations
- Polyuréthane : pour l'électronique industrielle, l'automobile (habitacle) et les environnements soumis à des contraintes chimiques
- Silicone : pour les applications à haute température, l'automobile (compartiment moteur), les vibrations élevées
- Époxy : pour une résistance chimique et mécanique maximale sans besoin de réparation
- Parylène : pour les technologies médicales, les MEMS, l'aérospatiale critique avec les exigences de fiabilité les plus élevées
La combinaison d'un revêtement conforme et d'un moulage ciblé des zones critiques offre souvent la solution optimale pour les exigences de protection complexes.
