¿Está planeando su primer proyecto de fabricación de moldes con silicona, o busca una solución mejor para su producción en serie? En esta guía se explica cómo elegir la silicona adecuada, evitar errores y obtener resultados profesionales.
¿Por qué utilizar silicona para la fabricación de moldes?
La silicona es el material predominante en la fabricación de moldes, y con razón. Ofrece una combinación única de flexibilidad, precisión en los detalles, resistencia a las temperaturas y durabilidad que ningún otro material para moldes alcanza.
En comparación con los moldes de poliuretano, los moldes de yeso o los moldes impresos en 3D, la silicona ofrece ventajas decisivas: es autodesmoldante (en la mayoría de los casos no se necesita agente desmoldante), soporta desde cientos hasta miles de fundiciones y reproduce incluso los detalles superficiales más finos. Su resistencia a temperaturas de entre –60 °C y +250 °C permite realizar moldes con metales calientes, cera y sistemas de resinas reactivas.
¿Reticulación por adición o reticulación por condensación?
La decisión más importante en la fabricación de moldes es la elección del sistema de reticulación. Ambos presentan claras ventajas e inconvenientes:
Siliconas de reticulación por adición (catalizadas por platino)
- Schrumpf: Minimal (<0,1 %). Höchste Masstreue – entscheidend für Präzisionsteile
- Contacto con alimentos: Admisible (conforme a la FDA y al Reglamento (CE) n.º 1935/2004)
- Tiempo de vida útil: ajustable desde minutos hasta horas (mediante inhibidores/aceleradores)
- Sensible a: azufre, aminas, estaño, látex – ¡posible inhibición!
- Productos típicos: serie SILISIL MF, Bluesil RTV 3428, Bluesil RTV 3450
Siliconas de reticulación por condensación (catalizadas por estaño)
- Contracción: mayor (0,3-0,8 %). Para aplicaciones en las que no se requiere precisión dimensional
- Precio: considerablemente más económico que los sistemas de reticulación por adición
- Resistencia: sin problemas de inhibición; funciona en casi todos los sustratos
- Estabilidad: menor estabilidad a largo plazo (se encoge con el paso de los meses)
- Productos típicos: serie SILISIL PC, Bluesil RTV 3325
Regla general: reticulantes por adición para aplicaciones que requieren precisión, contacto con alimentos y producción en serie. Reticulantes por condensación para moldes grandes, piezas de un solo uso y cuando el presupuesto es un factor determinante.
Elegir la dureza Shore adecuada
La dureza Shore determina la flexibilidad del molde y, por lo tanto, qué geometrías se pueden desmoldar:
| Costa A | Propiedad | Aplicación | Recomendación |
|---|---|---|---|
| 00–10 | Muy suave, muy elástico | Contramarchos profundos, moldeado del cuerpo | SILISIL MF-Soft 00 |
| 12–20 | Suave, flexible | Formas estándar, esculturas, maquetas arquitectónicas | SILISIL MF-Flex 20 |
| 25–35 | Medio firme | Moldes de varias piezas, resinas de moldeo, hormigón | SILISIL MF-Dura 30 |
| 40-50 | Duro, resistente a la abrasión | Fabricación en serie, materiales de fundición abrasivos | SILISIL MF-Ultra 45 |
| 50-70 | Muy duro | Planchas de impresión, serigrafía, rodillos | SILISIL MF-Ultra 60 |
Paso a paso: cómo hacer un molde de silicona
1. Preparar el modelo
El original debe estar limpio, seco y libre de grasa. En el caso de materiales porosos (yeso, madera, arcilla), selle la superficie con goma laca o un agente separador de PVA. Precaución con los silicones de reticulación por adición: los modelos fabricados con plastilina que contenga azufre o látex pueden inhibir la reticulación. En caso de duda, pruebe primero en una zona pequeña.
2. Construir el marco de moldeo
Moldes de madera, MDF, metacrilato o Lego. Sella los bordes con pegamento termofusible o plastilina. La distancia entre el modelo y el molde determina el grosor de las paredes del molde: como mínimo, entre 10 y 15 mm para que los moldes sean resistentes.
3. Mezclar la silicona
Respete exactamente la proporción de mezcla (normalmente 10:1 o 1:1 en peso, según el producto). Mezcle bien (2-3 minutos), raspando las paredes y el fondo del recipiente. Para obtener resultados sin burbujas: desgasifique al vacío (2-5 minutos a –0,9 bar) o aplique una capa fina y vierta el producto desde cierta altura.
4. Vertido y endurecimiento
Verter en un chorro fino en el punto más profundo. Verter lentamente permite que suban las burbujas de aire. Tiempo de curado según el producto: de 4 a 24 horas a temperatura ambiente. El calor (40-60 °C) acelera la reticulación en los sistemas de reticulación por adición.
5. Desmoldar
Separa con cuidado el molde del modelo. Deja que la silicona se endurezca durante 24 horas antes de usarla. Para obtener resultados óptimos, «acondiciona» el molde antes del primer moldeado: realiza un moldeado de prueba y deséchalo.
Errores comunes y cómo evitarlos
La silicona no se endurece (inhibición)
El problema más frecuente con los silicones de reticulación por adición. Causas: azufre (plastilina, látex), aminas (determinados epóxidos, piezas de PU recién fabricadas), estaño (restos de silicones de reticulación por condensación). Solución: sellar la superficie con goma laca o barniz acrílico, o cambiar a silicones de reticulación por condensación.
Burbujas de aire en el molde
Causas: vertido demasiado rápido, desgasificación insuficiente, viscosidad demasiado alta. Solución: desgasificación al vacío, elegir un tipo de silicona más fluida o aplicar el «método de pincelado»: primero aplicar una capa fina de silicona sobre el modelo con un pincel y, a continuación, rellenar.
El molde se rompe tras unos pocos vertidos
Causas: resistencia al desgarro insuficiente, dureza Shore demasiado baja para el material de moldeo, desmoldeo demasiado agresivo. Solución: elegir una dureza Shore más alta, utilizar un agente desmoldeante (especialmente con resinas de PU), replantearse el diseño del molde.
Siliconas para la fabricación de moldes SILISIL: nuestra gama de productos
Nuestra marca propia SILISIL ha sido desarrollada especialmente para usuarios profesionales, con seis series adaptadas a diferentes necesidades:
- Serie MF (Fabricación de moldes, reticulación por adición): De Shore 00 a 70, para todas las aplicaciones de fabricación de moldes
- Serie PC (reticulación por condensación): económica, resistente, para moldes de gran tamaño
- Serie PP (Platino, apto para uso alimentario): cumple con la normativa de la FDA, para moldes de alimentos y moldes de silicona para hornear
- Serie PRO (Professional Casting): Optimizada para aplicaciones de fundición con formación mínima de burbujas
Todos los productos SILISIL están disponibles desde nuestro almacén suizo en Gümligen, cerca de Berna. Asesoramiento técnico, muestras y envases especiales bajo pedido.
