Cómo elegir correctamente la dureza Shore: explicación de 0A a 90A
La dureza Shore es una de las propiedades más importantes de los materiales a la hora de seleccionar siliconas. Determina si un componente será blando y flexible o duro y dimensionalmente estable. Para los ingenieros, los fabricantes de moldes y los desarrolladores de productos, comprender la escala Shore es fundamental para el desarrollo de prototipos funcionales y productos de serie.
¿Qué es la dureza Shore?
La dureza Shore es una medida de la resistencia a la penetración de los materiales elastoméricos y se mide según la norma DIN ISO 7619-1. El principio de medición se basa en la profundidad de penetración de un cuerpo de ensayo normalizado en la superficie del material, sometido a una fuerza definida. Cuanto más profundo penetra el cuerpo de ensayo, más blando es el material y menor es el valor Shore.
Existen diferentes escalas Shore para distintos rangos de dureza:
Shore 00: Para materiales muy blandos y gelatinosos (0-100). El penetrador es una esfera con poca elasticidad. Típico de geles y espumas blandas.
Shore A: la escala más habitual para los elastómeros (0-100). El penetrador es un cono truncado. Abarca el rango que va desde los materiales de caucho muy blandos hasta los de dureza media y es la escala estándar para las siliconas RTV.
Shore D: Para elastómeros duros y plásticos blandos (0-100). El penetrador es un cono puntiagudo. Esta escala se utiliza para mezclas de caucho muy duras y termoestables.
En el caso de las siliconas, son relevantes las escalas Shore A y Shore D, aunque la escala Shore A abarca el rango principal. Las escalas se solapan parcialmente: un material con una dureza Shore A de 90-95 equivale aproximadamente a una dureza Shore D de 40-45. Las siliconas RTV suelen tener una dureza que oscila entre Shore A 0 y Shore A 70.
Tabla de dureza Shore
| Shore A | Grado de dureza | Comparación con la vida cotidiana | Aplicación típica |
|---|---|---|---|
| 0-10 | Muy suave, con textura gelatinosa | Gelatina, chicle | Moldes muy blandos, imitaciones de piel, rellenos especiales |
| 10-20 | Muy suave, flexible | Esponja suave para el baño | Juntas blandas, acolchados médicos, encapsulados flexibles |
| 20-30 | Suave, flexible | Goma de borrar, suela blanda | Gomas moldeadas flexibles, juntas tóricas blandas |
| 30-40 | Medio-blando | Banda de rodadura de los neumáticos | Siliconas universales para impresiones, juntas estándar |
| 40-50 | De dureza media | Goma de borrar dura, junta de puerta | Normas para la fabricación de moldes, juntas técnicas |
| 50-60 | Fiesta | Pelota de práctica de golf, suela de zapato | Moldes de precisión, juntas resistentes |
| 60-70 | Duro | Freno para carritos de la compra | Moldes de alta resistencia, juntas industriales |
| 70-80 | Muy duro | Tacón de un zapato de cuero | Formas especiales de gran estabilidad |
| 80-90 | Extremadamente duro | Transición de plástico duro | Componentes técnicos cuasi-rígidos |
En la práctica, esto significa que:
- Shore A 15-25: máxima flexibilidad, baja resistencia mecánica
- Shore A 30-40: el equilibrio óptimo para impresiones con gran detalle
- Shore A 40-50: estándar en la fabricación profesional de moldes
- Shore A 60-70: cuando la estabilidad mecánica es más importante que la flexibilidad
La dureza Shore de las siliconas en la práctica
En el caso de los elastómeros a base de silicona, se distingue básicamente entre los sistemas RTV-1 (monocomponentes, de curado por humedad) y RTV-2 (bicomponentes, de reticulación por adición o por condensación).
Las siliconas RTV-1 suelen tener una dureza Shore A de entre 15 y 50. Se suministran ya mezcladas y se endurecen con la humedad del aire.
Las siliconas RTV-2 ofrecen una flexibilidad considerablemente mayor. Abarcan todo el rango, desde Shore A 0 (geles ultrablandos) hasta Shore A 70 (masas de moldeo muy duras).
Relación entre la dureza Shore y las propiedades mecánicas:
- Resistencia a la rotura: suele aumentar con la dureza Shore.
- Elongación a la rotura: se comporta de manera inversa. Las siliconas más blandas alcanzan mayores elongaciones.
- Deformación residual por compresión: tiende a mejorar a medida que aumenta la dureza.
- Resistencia a la abrasión: aumenta con la dureza.
¿Qué dureza Shore se recomienda para cada aplicación?
Fabricación de moldes y toma de impresiones
Shore A 20-30 (blando): ideal para modelos con fuertes socavados y geometría compleja.
Shore A 30-40 (medio): el estándar en la fabricación de prototipos y moldes para series pequeñas. Ejemplo: SILISIL RTV MF Dura 30 con Shore A 30.
Shore A 50-60 (duro): Para moldes precisos y dimensionalmente estables con una larga vida útil.
Juntas y juntas tóricas
Shore A 40-50: rango estándar para juntas estáticas.
Shore A 60-70: Para juntas dinámicas en sistemas neumáticos e hidráulicos.
Shore A 70-80: aplicaciones especiales con elevadas cargas mecánicas.
Componentes técnicos
Shore A 30-40: amortiguadores de vibraciones, patas de goma, acoplamientos flexibles.
Shore A 50-60: recubrimientos de rodillos, elementos de cintas transportadoras, almohadillas protectoras.
Shore A 60-80: rodillos técnicos, engranajes, topes con alta capacidad de carga.
Errores frecuentes a la hora de elegir la dureza Shore
1. Molde demasiado blando para piezas fundidas de gran tamaño
Un molde de dureza Shore A 20 puede combarse con masas de fundición grandes y pesadas. Solución: utilizar un molde de dureza Shore A de al menos 30-40 o dotarlo de una camisa de soporte.
2. Molde demasiado duro para contraformas complejas
Un molde con una dureza Shore A de 60 es difícil de desmoldar. Solución: elegir una dureza Shore A de 30-40 o diseñar el molde en varias piezas.
3. Dureza Shore sin tener en cuenta la temperatura de procesamiento
Las siliconas se ablandan a temperaturas elevadas. Solución: elegir una formulación más dura o utilizar siliconas HTV.
4. Confusión entre Shore A y Shore D
Shore D 40 es considerablemente más duro que Shore A 40. Solución: prestar siempre atención a la escala correcta.
5. No se ha comprobado la estabilidad a largo plazo
Las siliconas blandas pueden endurecerse con el paso de los meses debido a la migración de los plastificantes. Solución: realizar ensayos de envejecimiento.
Preguntas frecuentes
Conclusión
La elección correcta de la dureza Shore es determinante para el éxito o el fracaso de una aplicación de silicona. Para la toma de impresiones y la fabricación de moldes, el rango óptimo es de 30-50 Shore A. En el caso de las juntas, la carga mecánica determina la dureza: 40-50 Shore A para aplicaciones estáticas y 60-70 Shore A para aplicaciones dinámicas.
¿No está seguro de cuál es la dureza Shore más adecuada para su aplicación?
El equipo de ingeniería de aplicaciones de SILITECH estará encantado de asesorarle personalmente. Póngase en contacto con nosotros para solicitar una primera consulta gratuita y el envío de muestras.
Cómo elegir correctamente la dureza Shore: explicación de 0A a 90A
La dureza Shore es una de las propiedades más importantes de los materiales a la hora de seleccionar siliconas. Determina si un componente será blando y flexible o duro y dimensionalmente estable. Para los ingenieros, los fabricantes de moldes y los desarrolladores de productos, comprender la escala Shore es fundamental para el desarrollo de prototipos funcionales y productos de serie.
¿Qué es la dureza Shore?
La dureza Shore es una medida de la resistencia a la penetración de los materiales elastoméricos y se mide según la norma DIN ISO 7619-1. El principio de medición se basa en la profundidad de penetración de un cuerpo de ensayo normalizado en la superficie del material, sometido a una fuerza definida. Cuanto más profundo penetra el cuerpo de ensayo, más blando es el material y menor es el valor Shore.
Existen diferentes escalas Shore para distintos rangos de dureza:
Shore 00: Para materiales muy blandos y gelatinosos (0-100). El penetrador es una esfera con poca elasticidad. Típico de geles y espumas blandas.
Shore A: la escala más habitual para los elastómeros (0-100). El penetrador es un cono truncado. Abarca el rango que va desde los materiales de caucho muy blandos hasta los de dureza media y es la escala estándar para las siliconas RTV.
Shore D: Para elastómeros duros y plásticos blandos (0-100). El penetrador es un cono puntiagudo. Esta escala se utiliza para mezclas de caucho muy duras y termoestables.
En el caso de las siliconas, son relevantes las escalas Shore A y Shore D, aunque la escala Shore A abarca el rango principal. Las escalas se solapan parcialmente: un material con una dureza Shore A de 90-95 equivale aproximadamente a una dureza Shore D de 40-45. Las siliconas RTV suelen tener una dureza que oscila entre Shore A 0 y Shore A 70.
Tabla de dureza Shore
| Shore A | Grado de dureza | Comparación con la vida cotidiana | Aplicación típica |
|---|---|---|---|
| 0-10 | Muy suave, con textura gelatinosa | Gelatina, chicle | Moldes muy blandos, imitaciones de piel, rellenos especiales |
| 10-20 | Muy suave, flexible | Esponja suave para el baño | Juntas blandas, acolchados médicos, encapsulados flexibles |
| 20-30 | Suave, flexible | Goma de borrar, suela blanda | Gomas moldeadas flexibles, juntas tóricas blandas |
| 30-40 | Medio-blando | Banda de rodadura de los neumáticos | Siliconas universales para impresiones, juntas estándar |
| 40-50 | De dureza media | Goma de borrar dura, junta de puerta | Normas para la fabricación de moldes, juntas técnicas |
| 50-60 | Fiesta | Pelota de práctica de golf, suela de zapato | Moldes de precisión, juntas resistentes |
| 60-70 | Duro | Freno para carritos de la compra | Moldes de alta resistencia, juntas industriales |
| 70-80 | Muy duro | Tacón de un zapato de cuero | Formas especiales de gran estabilidad |
| 80-90 | Extremadamente duro | Transición de plástico duro | Componentes técnicos cuasi-rígidos |
En la práctica, esto significa que:
- Shore A 15-25: máxima flexibilidad, baja resistencia mecánica
- Shore A 30-40: el equilibrio óptimo para impresiones con gran detalle
- Shore A 40-50: estándar en la fabricación profesional de moldes
- Shore A 60-70: cuando la estabilidad mecánica es más importante que la flexibilidad
La dureza Shore de las siliconas en la práctica
En el caso de los elastómeros a base de silicona, se distingue básicamente entre los sistemas RTV-1 (monocomponentes, de curado por humedad) y RTV-2 (bicomponentes, de reticulación por adición o por condensación).
Las siliconas RTV-1 suelen tener una dureza Shore A de entre 15 y 50. Se suministran ya mezcladas y se endurecen con la humedad del aire.
Las siliconas RTV-2 ofrecen una flexibilidad considerablemente mayor. Abarcan todo el rango, desde Shore A 0 (geles ultrablandos) hasta Shore A 70 (masas de moldeo muy duras).
Relación entre la dureza Shore y las propiedades mecánicas:
- Resistencia a la rotura: suele aumentar con la dureza Shore.
- Elongación a la rotura: se comporta de manera inversa. Las siliconas más blandas alcanzan mayores elongaciones.
- Deformación residual por compresión: tiende a mejorar a medida que aumenta la dureza.
- Resistencia a la abrasión: aumenta con la dureza.
¿Qué dureza Shore se recomienda para cada aplicación?
Fabricación de moldes y toma de impresiones
Shore A 20-30 (blando): ideal para modelos con fuertes socavados y geometría compleja.
Shore A 30-40 (medio): el estándar en la fabricación de prototipos y moldes para series pequeñas. Ejemplo: SILISIL RTV MF Dura 30 con Shore A 30.
Shore A 50-60 (duro): Para moldes precisos y dimensionalmente estables con una larga vida útil.
Juntas y juntas tóricas
Shore A 40-50: rango estándar para juntas estáticas.
Shore A 60-70: Para juntas dinámicas en sistemas neumáticos e hidráulicos.
Shore A 70-80: aplicaciones especiales con elevadas cargas mecánicas.
Componentes técnicos
Shore A 30-40: amortiguadores de vibraciones, patas de goma, acoplamientos flexibles.
Shore A 50-60: recubrimientos de rodillos, elementos de cintas transportadoras, almohadillas protectoras.
Shore A 60-80: rodillos técnicos, engranajes, topes con alta capacidad de carga.
Errores frecuentes a la hora de elegir la dureza Shore
1. Molde demasiado blando para piezas fundidas de gran tamaño
Un molde de dureza Shore A 20 puede combarse con masas de fundición grandes y pesadas. Solución: utilizar un molde de dureza Shore A de al menos 30-40 o dotarlo de una camisa de soporte.
2. Molde demasiado duro para contraformas complejas
Un molde con una dureza Shore A de 60 es difícil de desmoldar. Solución: elegir una dureza Shore A de 30-40 o diseñar el molde en varias piezas.
3. Dureza Shore sin tener en cuenta la temperatura de procesamiento
Las siliconas se ablandan a temperaturas elevadas. Solución: elegir una formulación más dura o utilizar siliconas HTV.
4. Confusión entre Shore A y Shore D
Shore D 40 es considerablemente más duro que Shore A 40. Solución: prestar siempre atención a la escala correcta.
5. No se ha comprobado la estabilidad a largo plazo
Las siliconas blandas pueden endurecerse con el paso de los meses debido a la migración de los plastificantes. Solución: realizar ensayos de envejecimiento.
Preguntas frecuentes
Conclusión
La elección correcta de la dureza Shore es determinante para el éxito o el fracaso de una aplicación de silicona. Para la toma de impresiones y la fabricación de moldes, el rango óptimo es de 30-50 Shore A. En el caso de las juntas, la carga mecánica determina la dureza: 40-50 Shore A para aplicaciones estáticas y 60-70 Shore A para aplicaciones dinámicas.
¿Tienes alguna duda sobre el material?
Ya se trate de juntas, encapsulados o pegados, cuando la aplicación es crítica, la elección del material no es una cuestión secundaria.
Hablar sobre la aplicación →Para más información
- Elkem Silicones: resumen de la gama completa
- Un día sin silicona
- Siliconas biocompatibles: resumen de la norma ISO 10993 y la clase VI de la USP
- Caucho de silicona: guía completa sobre tipos, aplicaciones y tendencias del mercado hasta 2026
- Guía sobre aceites de silicona: viscosidades, aplicaciones y selección (de 0,65 a 300 000 cSt)
- Productos relacionados en la tienda
- Solicitar asesoramiento técnico
