RTV-2 Siliconas en la construcción de maquetas arquitectónicas

Cuando cada décima de milímetro cuenta

Medianoche en el estudio. Escala 1:200. Entrega a las 08:00. La fachada cobra vida gracias a unos puentes de 0,5 mm y unas juntas de sombra precisas. El yeso se agrieta. El epoxi se deforma. No hay tiempo. La silicona RTV-2 pone orden en el proceso: construir el molde, desmoldar, repetir. Cada componente encaja a la perfección. El modelo transmite tranquilidad, nitidez y convicción.

Requisitos en la construcción de maquetas arquitectónicas

• Precisión hasta submilímetros y radios negativos.
• Seguridad del proceso desde el tiempo de vida útil hasta el desmoldeo.
• Compatible con acrílico, biothan, yeso y hormigón.
• Escalabilidad desde piezas individuales hasta series pequeñas.
• Manipulación limpia en el estudio, a ser posible sin disolventes.
  
  

Silicona de adición frente a policondensación (PC)

criterio	Reticulación por adición (por ejemplo, tipos PRO, MF)	Policondensación PC
contracción	sehr gering, typisch < 0.1 %	Aproximadamente entre el 0,2 % y el 0,5 % debido al sistema.
mezcla	A menudo 1:1 por peso	típicamente 100:5 a 100:10
curado	controlado por tiempo, acelerable por calor	Dependiente de la humedad, subproducto: alcoholes.
sensibilidad	sensible a la contaminación por estaño/azufre	tolerante en el manejo
uso	Máxima precisión, geometría delicada	Formas grandes y robustas, enfoque en los costes

Rango de temperatura (valor orientativo): aprox. de –50 °C a +180 °C tras el endurecimiento.

Las series SILISIL adecuadas

MF – Moldeado y construcción de moldes
Versátil en la construcción de maquetas arquitectónicas. Rangos de dureza aprox. 20-40 Shore A. Equilibrio entre flexibilidad y estabilidad.

PRO: precisión y joyería
Reticulación por adición, contracción mínima, reproducción muy detallada. Ideal para contornos muy finos.

PC – Policondensación
Catalizado con estaño, fácil manejo. Proporción de mezcla típica 100:5 a 100:10. Contracción aprox. 0,2-0,5 %. Para yeso, hormigón y acrílico en moldes grandes. Por lo general, no apto para el contacto con alimentos.

RP: prototipado rápido
De endurecimiento rápido para plazos ajustados. Tiempo de vida útil corto, desmoldeo temprano. Para pedidos urgentes e iteraciones.

Elección de dureza

• 10-20 Shore A: filigrana , contornos, negativos complejos.
• 25-35 Shore A: todoterreno para paneles de fachadas, tejados y terrenos.
• ≥ 40 Shore A: elementos planos de gran superficie.
  
  

Corredores de parámetros y matriz de selección

parámetros	PRO	MF	PC	RP
proporción de mezcla	normalmente 1:1	normalmente 1:1	100:5 a 100:10	1:1
tiempo de vida útil	corto a medio	corto a largo	medio a largo	muy breve
desmoldeo	rápido a medio	medio	medio a largo	muy rápido
contracción	muy bajo	poco	0,2-0,5 %	poco
Imagen detallada	muy alto	alto	medio a alto	alto
idoneidad	detalles delicados	Versátil	Formas grandes y rentables	Fechas ajustadas

Nota: Las cifras concretas para cada tipo se encuentran en la hoja de datos. La selección debe realizarse siempre en función de la geometría, el tiempo de ciclo y el material de fundición.

Resumen de combinaciones de materiales

• Acrystal: base acuosa, bajas emisiones, acabado mineral. Se puede aplicar sin burbujas.
• SILIRESIN Biothan: transparente/translúcido, pulible, adecuado para elementos luminosos y encapsulados LED.
• Yeso/hormigón: se benefician de un desmoldeo elástico y bordes limpios.

Matriz de compatibilidad (valores orientativos)

material de fundición	PRO	MF	PC	RP
Acrystal	✓✓	✓✓	✓	✓✓
Biothan (transparente)	✓✓	✓✓	✓	✓✓
yeso	✓✓	✓✓	✓✓	✓
Hormigón (fino)	✓	✓✓	✓✓	✓

Leyenda: ✓✓ muy adecuado, ✓ adecuado.

Proceso: así se reproduce la precisión

Ejemplos de cálculo para la planificación y la compra

A) Material necesario para el molde de silicona

Volumen del molde [cm³] = (L × B × H de la caja del molde) − volumen de desplazamiento del modelo original.

Necesidad [g] = volumen [cm³] × densidad del sistema seleccionado [g/cm³] (véase la ficha técnica).
Consejo: prever un 5-10 % de reserva para las entradas y las pérdidas.

B) Tiempo de ciclo y rendimiento

Rendimiento diario = tiempo disponible / (tiempo de fraguado + tiempo de desmoldeo + tiempo de preparación).
Las series RP aumentan el número de ciclos diarios, mientras que las series PC son adecuadas para moldes grandes con tiempos de endurecimiento más largos.

C) Costes por molde

(material de molde + tiempo de trabajo + material de moldeado) / número de ciclos utilizables.
Los tipos de adición duraderos reducen los costes unitarios.

Diseño del molde: entrada, ventilación, puntos de separación

• Guía de colada: trayectorias largas y tranquilas. Seleccionar secciones transversales de modo que no se produzcan costuras en frío.
• Ventilaciones: en puntos elevados, finas y numerosas, para que el aire desplazado pueda escapar con seguridad.
• Corte de separación: a lo largo de los contornos naturales para proteger las superficies visibles.
• Incrustación: si es necesario, estabilizar el molde con una placa de soporte o un casete, especialmente con ≥ 40 Shore A y superficies grandes.
  
  

Ejemplo práctico: fachada perforada de un rascacielos (puentes de 0,5 mm)

Mezcla Shore A blanda para el molde negativo. Ventilado al vacío, moldeado en dos etapas. Acrystal proporciona paneles minerales reproducibles. Los segmentos translúcidos individuales se realizan con SILIRESIN Biothan. Resultado: serie de bordes afilados, ajustes consistentes, efecto de luz armonioso.

Solución de problemas

• Bolsas de aire: compruebe la viscosidad, prolongue el vacío, reduzca la altura de vertido, utilice una película previa.
• Zonas pegajosas (adición): a menudo se producen inhibiciones por contaminación. Limpiar la superficie, separar las fuentes de material.
• Deformación de grandes superficies: aumentar la dureza o reforzar la forma.
• Roturas durante el desmoldeo: optimizar la dureza Shore o el corte.
  
  

Garantizar la calidad

• Lista CTQ (Critical to Quality): precisión dimensional, brillo superficial, aspecto de los bordes, porcentaje de burbujas, fuerzas de desmoldeo.
• Plan de aceptación: fundir muestras antes de la producción en serie, definir tolerancias, documentar la autorización.
• Datos del proceso: registrar la mezcla, el tiempo de vida útil, la temperatura ambiente y el tiempo de desmoldeo.
  
  

Lista de comprobación del desarrollo del proyecto (práctica en estudio)

1. Sellar y desbarbar el modelo original.
2. Dimensionar el molde, planificar la entrada de material y la ventilación.
3. Homogeneizar los componentes, pesarlos correctamente.
4. Purgar el vacío y verter en dos etapas.
5. Dejar endurecer, desmoldar, comprobar los bordes.
6. Limpiar el molde, almacenarlo libre de polvo, planificar los próximos ciclos.

Preguntas frecuentes

Aquí encontrará las preguntas más frecuentes que nos plantean los modelistas sobre la fabricación de moldes con silicona RTV-2.

¿Siempre necesito un agente desmoldeante?

No es obligatorio. Es recomendable realizar una prueba previa con los materiales originales.

¿Qué dureza Shore A es la adecuada?

Objetos delicados → Shore más blando (10 - 20). Objetos planos → más duro (25 - ≥ 40 como valores orientativos).

¿Cómo puedo evitar las inhibiciones en los tipos aditivos?

Evitar el contacto con medios que contengan estaño o azufre, separar los puestos de trabajo.

¿Cómo planifico los bebederos?

Trayectos largos y tranquilos, ventilación en puntos altos. Primero poco volumen, luego mucho volumen.