Esta mañana has tocado silicona. Varias veces. En la junta de la cafetera. En el champú. Quizás en las lentillas que llevas puestas, quizás en el chupete de tu hijo.
No se han dado cuenta. Nadie se da cuenta.
La silicona mantiene a los aviones en el aire, hace latir los marcapasos y evita que los coches eléctricos se incendien. Aísla la Estación Espacial Internacional del vacío del espacio. Ha sido fundamental para el desarrollo de la cirugía cardíaca moderna. Hace posible la transición energética… y, sin embargo, apenas se puede reciclar.
Se estima que el mercado mundial de la silicona asciende a entre 25 000 y 33 000 millones de dólares.1 Parece mucho. A modo de comparación: el mercado de los teléfonos inteligentes ronda los 500 000 millones. Sin siliconas, muchos de estos dispositivos serían menos resistentes, muchos sistemas médicos más complejos y muchas tecnologías energéticas más caras. Un mercado pequeño que mantiene en funcionamiento sistemas gigantescos.
¿Qué pasaría si este material desapareciera mañana por la mañana?
I. 6:30 h
Coges el teléfono. La pantalla está húmeda. La junta de silicona que sellaba la carcasa contra el polvo y el agua... ha desaparecido. La humedad se ha filtrado durante la noche. La pantalla parpadea.
El baño gotea. Las juntas de la ducha y el lavabo han desaparecido. La cafetera tiene una fuga. El champú tiene un tacto áspero y pegajoso. Falta la dimeticona, la silicona a la que tu cabello debe su suavidad. Solo que tú no lo sabías.
El día aún no ha comenzado, y ya se aprecia el patrón: la silicona está presente en todos aquellos lugares donde dos materiales se unen y la unión debe funcionar. En silencio. Durante años. Sin que nadie se lo plantee.
II. El camino al trabajo
Se suben al coche. Giran la llave. No pasa nada.
En un motor de combustión, las tapas de silicona aíslan los conectores de las bujías de una tensión de entre 20 000 y 40 000 voltios. Sin ellas, la chispa no se produce, o se dispersa por todas partes. Las mangueras del turbocompresor, que deben soportar más de 200 grados: caucho de silicona. Los soportes de los tubos de escape, las juntas de los vástagos de válvulas, los pasacables: todo de silicona.
Pero la cosa se pone realmente seria con los vehículos en los que Europa ha depositado sus esperanzas para su futuro industrial.
Una batería moderna para vehículos eléctricos funciona con tensiones de hasta 800 voltios. Entre las celdas de iones de litio y la placa de refrigeración hay un gel de silicona termoconductor que disipa el calor residual. Alrededor de la carcasa hay una junta de silicona aplicada automáticamente que debe mantener el sellado hermético durante más de 15 años y decenas de miles de ciclos de temperatura.
Entre los distintos módulos hay barreras de silicona para el momento más peligroso que se pueda imaginar: el sobrecalentamiento. Una celda se calienta a más de 800 grados. Ciertas formulaciones de caucho de silicona hacen entonces algo que ningún otro elastómero común puede hacer: no se queman. Se ceramifican, es decir, forman una capa protectora cerámica que retrasa la propagación del fuego. Estudios de la SAE documentan este efecto para láminas compuestas de silicona ceramificables.2
En lugar de acelerar el fuego, lo frenan. Por eso, hoy en día, la silicona se encuentra en prácticamente todos los diseños modernos de baterías para vehículos eléctricos, justo donde más importa.
III. Cascadas, guerra y multitudes aglomeradas
La historia de la silicona no tiene un único origen. Tiene tres. Y todas ellas comienzan con personas que buscaban algo diferente.
El escéptico. Frederic Stanley Kipping, químico británico, dedicó tres décadas al estudio de los compuestos de silicio y carbono. Lo que encontró fueron aceites y masas pegajosas que no podían clasificarse en ninguna categoría conocida. En 1937, en su última publicación, escribió que las perspectivas eran «todo menos alentadoras». Murió sin saber que sus masas pegajosas decidirían guerras, repararían corazones y sellarían estaciones espaciales.
El ingeniero. Treinta años antes, en Noruega, Sam Eyde había sentado las bases de algo que él mismo nunca habría imaginado. Formado en Berlín, Eyde había adquirido a principios de siglo los derechos de agua de unas cascadas noruegas en Telemark. En 1904 fundó, junto con la familia de banqueros suecos Wallenberg, la empresa Elkem, con el objetivo de aprovechar la energía hidráulica para la industria electroquímica.17 La visión de Eyde eran los fertilizantes. No las siliconas. Pero la empresa que creó se convertiría, 120 años después, en uno de los mayores fabricantes de siliconas del mundo.
La guerra. En 1942, los sistemas eléctricos de los bombarderos aliados fallaban a gran altitud. Humedad en la electrónica de encendido, arcos eléctricos, averías en los motores. Aislamiento convencional de goma laca: inútil con frío y humedad. El Dr. Shailer Bass, de Dow Corning, desarrolló una grasa de silicona para bujías y mazos de cables. Un producto sencillo. Pero permitió vuelos a altitudes y distancias que antes no eran posibles de forma fiable.
Casi al mismo tiempo, en 1944, los químicos de Rhône-Poulenc comenzaron sus propios experimentos con silicio en un laboratorio de Saint-Fons, cerca de Lyon, de forma independiente de los estadounidenses, utilizando un proceso basado en silicatos orgánicos.18 En 1948 se inició la producción industrial bajo la marca RHODORSIL. En 1970, gracias a Saint-Fons, Francia era el cuarto mayor productor de silicona del mundo.18
Tres hilos que se entrelazan a lo largo de más de un siglo. Rhône-Poulenc se convirtió en Rhodia, Rhodia en Bluestar Silicones, y desde 2017 la división de siliconas se llama Elkem Silicones, reunida de nuevo con la empresa matriz noruega que Sam Eyde fundó en 1904 junto a una cascada. La planta de Saint-Fons sigue en funcionamiento hoy en día.
Y luego: Silly Putty. En 1943, un ingeniero de GE buscaba caucho sintético. Lo que encontró rebotaba, reproducía la impresión de los periódicos y se rompía como el cristal al recibir un golpe fuerte. Como caucho: inservible. Un comerciante de juguetes lo empaquetó en huevos de plástico. Se vendieron 300 millones de unidades. Los astronautas del Apolo 8 lo llevaron en 1968 a la órbita lunar para fijar herramientas en condiciones de ingravidez.
De un secreto de guerra a un juguete infantil y, de ahí, al espacio. En 25 años.
IV. Una bola, apenas más grande que una canica
En septiembre de 1960, el cirujano Albert Starr abrió el tórax de un hombre de 52 años en un quirófano de la Universidad de Oregón. Lo que le implantó no había existido hasta entonces: una válvula cardíaca artificial.3
La idea no partió de un médico, sino de Lowell Edwards, un ingeniero hidráulico jubilado que se presentó en la oficina de Starr con un boceto. Una jaula metálica con una pequeña esfera en su interior que se abría y se cerraba con cada latido del corazón. La jaula: Stellite, una aleación de cobalto y cromo. La esfera: Silastic, un elastómero de silicona de Dow Corning.4
Antes de este invento, lo máximo que podían hacer los cirujanos era intentar dilatar una válvula cardíaca estrechada con el dedo, a ciegas, a través de una incisión en el corazón que latía.
La bola de silicona tenía que abrirse y cerrarse con cada latido del corazón. 100 000 veces al día. 36 millones de veces al año. Sin cansarse. Sin dañar la sangre. Sin ser rechazada por el cuerpo. Ningún otro material disponible en aquel momento ofrecía todas estas características. El metal se corroía. Los plásticos no eran biocompatibles. El caucho natural se descomponía.
El primer paciente vivió diez años. Murió al caerse de una escalera mientras pintaba su casa.5 No fue por problemas cardíacos.
Hasta 1989 se habían implantado más de 50 000 de estas válvulas, sin que se hubiera registrado ni un solo caso de fallo estructural del material en 22 años.3
Una bola de silicona, apenas más grande que una canica. Así comenzó un nuevo capítulo en la cirugía cardíaca.
V. El anillo invisible
El 30 de mayo de 2020, mientras el mundo estaba confinado, la Crew Dragon de SpaceX atracó en la Estación Espacial Internacional. Miles de millones de personas lo vieron. Nadie habló de la junta.
Detrás de ello había quince años de trabajo de desarrollo. En el Centro de Investigación Glenn de la NASA, Pat Dunlap y Bruce Steinetz habían dirigido el equipo.6 Los requisitos: funcionamiento en el vacío, fluctuaciones extremas de temperatura, resistencia a los rayos UV. Y que no fuera demasiado pegajoso, ya que de lo contrario habría bloqueado el mecanismo de acoplamiento. Cada anillo: fundido en un único molde, sin juntas, porque cada unión es un punto débil.
El material: caucho de silicona. Un informe técnico de la NASA describe el caucho de silicona como la única clase de materiales elastoméricos de sellado aptos para uso espacial que funciona en el rango de temperaturas previsto.7
Cada vez que una nave espacial se acopla a la ISS —Crew Dragon, Soyuz, Cygnus—, un anillo de silicona mantiene el aire respirable de la tripulación aislado del vacío del espacio.6
Más allá: cuando el rover Curiosity entró en la atmósfera marciana en 2012, su escudo térmico alcanzó más de 2000 grados. Las juntas entre las baldosas se sellaron con RTV 560, un caucho de silicona. La misma clase de material que sella los azulejos de los baños en la Tierra mantuvo unido a un robot de propulsión nuclear al entrar en una atmósfera ajena. Cuando el rover Perseverance aterrizó en 2021, las baterías térmicas del sistema de aterrizaje contenían silicio de alta pureza de Elkem: fabricado en Noruega, aterrizó en otro planeta.19
¿Y las botas lunares de Neil Armstrong? Suelas de silicona. La huella más famosa de la historia de la humanidad, dejada por un material que 26 años antes había sido descartado como una «masa pegajosa».
VI. 73 segundos
El 28 de enero de 1986, una mañana inusualmente fría en Florida, despegó el transbordador espacial Challenger. 73 segundos después, se desintegró. Murieron siete personas.
La causa técnica: las juntas tóricas de caucho fluorado Viton de los conectores de los cohetes de combustible sólido habían perdido su elasticidad debido al frío.8 Los gases de combustión calientes penetraron por la fuga. El tanque externo se incendió.
No se trató solo de un fallo del material. Fue una combinación de deficiencias en el diseño de las juntas, problemas de erosión ya conocidos, la presión de la dirección y la decisión de iniciar la misión a esas temperaturas a pesar de las advertencias expresas de los ingenieros. La Comisión Rogers documentó cómo el frío reducía considerablemente la resistencia de las juntas tóricas y alargaba su tiempo de recuperación.8 9
¿Qué pinta esta historia en un artículo sobre la silicona?
La respuesta es incómoda. El Viton es un caucho excelente para altas temperaturas. Pero con el frío se endurece. El caucho de silicona es uno de los pocos elastómeros que conserva su flexibilidad hasta los -60 grados, precisamente la propiedad que faltó aquella mañana de enero. Solo un análisis técnico completo podría responder a la pregunta de si la silicona habría sido la mejor opción en las condiciones específicas de las juntas SRB. Pero la lección es universal.
La temperatura es un parámetro del material. No es una cuestión meteorológica. Y las consecuencias de una decisión errónea pueden ser irreversibles.
VII. El polvorín
Ahora la cuestión se vuelve geopolítica.
China controla más del 70 % de la producción mundial de materiales de silicio. Tendencia: casi el 80 %.11 Una parte considerable procede de Xinjiang. En 2021, la Oficina de Aduanas y Protección Fronteriza de EE. UU. (CBP) dictó una orden de retención de la liberación (Withhold Release Order) contra los productos a base de sílice del mayor productor chino, basándose en información que apuntaba a la existencia de trabajo forzoso.12
Europa produce menos del ocho por ciento del silicio metálico mundial. Sin embargo, la industria europea —automoción, tecnología médica, electrónica, energías renovables— depende totalmente de él. La UE ha reaccionado: la Ley de Materias Primas Críticas incluye el «silicio metálico» como materia prima estratégica.13 al mismo nivel que el litio, el cobalto y las tierras raras.
Aquí, la propia base productiva de Europa adquiere un carácter vital. Elkem gestiona en Noruega una red de plantas de silicio —Fiskaa, Thamshavn, Rana, Salten, Bremanger— que funcionan en su mayor parte con la energía hidroeléctrica que Sam Eyde captó hace 120 años.20 Wacker Chemie también cuenta allí con una planta que cubre aproximadamente una cuarta parte de las necesidades globales de la empresa. Se trata de las principales líneas de suministro de Europa para esta materia prima, sin la cual no sería posible la producción de silicona.
Suiza, al no ser miembro de la UE, no está amparada por la Ley de Materias Primas Críticas. Sin embargo, la industria suiza —instrumentos de precisión, tecnología médica, relojería, proveedores del sector automovilístico— depende de igual manera de estas materias primas.
Quien piense que el silicio es un mercado de materias primas estable y aburrido es que no ha prestado atención en los últimos años. Los precios del silicio metálico se dispararon en torno a un 300 % en 2021. Esto puede volver a ocurrir en cualquier momento.
VIII. La paradoja
Aquí la historia se contradice. Y eso es precisamente lo que la hace relevante.
Las siliconas son componentes fundamentales de la transición energética. Sin ellas no habría paneles solares: cada módulo contiene varios cientos de gramos de encapsulado de silicona. Sin ellas no habría aerogeneradores eficientes, ni coches eléctricos, ni iluminación LED, ni envolventes de edificios energéticamente eficientes.
Un estudio sectorial del Global Silicones Council concluye que la reducción de gases de efecto invernadero que se consigue con los productos de silicona en uso es, de media, 14 veces superior a las emisiones generadas por su fabricación y eliminación.14 Queda por ver si la metodología resiste cualquier examen, pero la lógica básica es plausible.
Pero.
La producción mundial de silicona ronda los 3 millones de toneladas y crece entre un 5 % y un 6 % al año. ¿Qué ocurre con las juntas de silicona endurecidas al cabo de 20 años? ¿Y con los compuestos de encapsulado de los módulos solares desmontados? ¿Y con los tubos del compartimento del motor de un coche desguazado?
Vertedero. Incineración. La silicona no es biodegradable, persiste en el medio ambiente y el porcentaje que se recicla químicamente es de un solo dígito. La producción de silicio metálico requiere una temperatura de 2000 grados en hornos de arco eléctrico, que en China funcionan principalmente con electricidad generada a partir del carbón.
El material que hace posible la transición ecológica apenas puede reciclarse.
La respuesta de Europa viene de dos frentes.
En primer lugar: una producción más limpia. En Rana, al norte de Noruega, Elkem lleva a cabo un proyecto piloto de captura de carbono en su planta de ferrosilicio, el primero de este tipo en toda la industria del silicio.21 La planta funciona con energía hidroeléctrica. Se trata de un intento de reducir la huella de carbono de una industria cuyos productos reducen la huella de carbono de casi todas las demás industrias.
En segundo lugar —y esta es la verdadera noticia—: en abril de 2025, investigadores de la Universidad de Lyon y del CNRS, en colaboración con Elkem Silicones, publicaron un procedimiento en la revista *Science*. Se trata de una despolimerización catalizada por galio que transforma residuos de silicona de todo tipo —incluidos productos altamente reticulados, como los moldes de repostería— en monómeros de clorosilano a solo 40 grados centígrados.15 16
40 grados en lugar de 2000 grados. Un rendimiento del 97 % en el laboratorio. Del molde de horneado de vuelta al monómero.
Aurélie Boulegue-Mondière, investigadora de Elkem y coautora del estudio, trabaja en el centro de I+D «ATRiON», situado en Saint-Fons, cerca de Lyon.22 El mismo lugar donde Rhône-Poulenc llevó a cabo en 1944 los primeros ensayos con silicio de toda Europa. Los ensayos piloto para la ampliación a escala se están realizando en Activation, en Chassieu, también en la región de Lyon.22
Ochenta años después de los primeros experimentos europeos con silicona, los investigadores trabajan en el mismo lugar para cerrar el círculo.
Si este proceso se aplica a escala industrial —y Elkem no participa por mero interés académico—, sería el primer paso realista hacia una verdadera economía circular para las siliconas.
Los materiales más importantes de nuestro tiempo suelen ser aquellos de los que nadie habla. No porque sean insignificantes, sino porque cumplen su función tan bien que pasan desapercibidos.
Hasta que falten.
Quien trabaja con materiales críticos necesita algo más que un simple proveedor. Necesita un interlocutor que comprenda las decisiones relacionadas con los materiales. SILITECH AG ayuda a los clientes industriales de la región DACH en la selección y el suministro de siliconas, adhesivos, selladores y lubricantes, con un enfoque técnico sólido, pragmático y desde su propio almacén.
Fuentes
- Las estimaciones del mercado varían en función de la definición y el horizonte temporal. Grand View Research calcula que el mercado mundial de la silicona alcanzará unos 24 300 millones de dólares en 2025, con una previsión de 37 300 millones de dólares para 2033. Otros analistas (IMARC, Persistence Market Research) ofrecen cifras ligeramente diferentes.
- Documento técnico de la SAE (2024) sobre láminas compuestas de caucho de silicona ceramizables y su efecto en la propagación de la fuga térmica en los paquetes de baterías.
- Fundación Lasker: «Válvulas aórticas y mitrales protésicas» – Entrada sobre Albert Starr y Lowell Edwards. laskerfoundation.org
- Museo Nacional de Historia Americana del Smithsonian: Válvula cardíaca Starr-Edwards, descripción del objeto. americanhistory.si.edu
- NIH/PMC: «Desarrollo de la válvula cardíaca Starr-Edwards» (1998). pmc.ncbi.nlm.nih.gov
- NASA: «Sealed with Care – A Q&A» (Sellos de acoplamiento, Pat Dunlap, Bruce Steinetz). nasa.gov
- Informe técnico de la NASA Glenn (2010): El caucho de silicona como única clase de materiales elastoméricos de sellado aptos para uso espacial en todo el rango de temperaturas previsto. ntrs.nasa.gov
- Informe de la Comisión Rogers de la NASA, capítulo IV: Dependencia de la temperatura de la resistencia de las juntas tóricas. nasa.gov
- Informe de la Comisión Rogers de la NASA, capítulo VI: Diseño y materiales de las juntas de los propulsores de cohetes sólidos. nasa.gov
- Resúmenes de productos minerales del USGS – Silicio (2024/2025): La cuota de China en la producción mundial supera el 70 % (2023) y alcanza «casi el 80 %» (2024). pubs.usgs.gov
- Servicio de Aduanas y Protección Fronteriza de EE. UU.: Orden de retención de despacho (2021) contra productos a base de sílice. cbp.gov
- Ley de la UE sobre materias primas críticas (2024), anexo I: «silicio metálico» como materia prima estratégica. eur-lex.europa.eu
- Global Silicones Council (2024): Estudio sectorial sobre la huella de carbono de los productos de silicona a lo largo de su ciclo de vida.
- Science (2025): Despolimerización de residuos de silicona catalizada por galio a 40 °C. Vũ, Boulegue-Mondière, Durand, Munsch et al. science.org
- Comunicado de prensa del CNRS (2025): «Proceso de reciclaje universal». cnrs.fr
- Sam Eyde fundó Elkem el 2 de enero de 1904 junto con Knut Tillberg y los banqueros suecos Knut y Marcus Wallenberg. Fuentes: 120.º aniversario de Elkem (2024); Wikipedia: Sam Eyde.
- Historia de Elkem Silicones: primeros ensayos con silicona en Rhône-Poulenc, en Saint-Fons, en 1944; RHODORSIL a partir de 1948. elkem.com
- 120.º aniversario de Elkem (2024): silicio de Elkem en las baterías térmicas del rover Perseverance. prnewswire.co.uk
- Elkem Silicon Products: plantas en Fiskaa, Thamshavn, Rana, Salten, Bremanger, Bjølvefossen, Herøya (Noruega) y Grundartangi (Islandia). elkem.com
- Elkem: Proyecto piloto de captura de carbono en Rana, el primero en la industria del silicio. elkem.com
- Elkem (2025): Boulegue-Mondière, Centro de I+D «ATRiON», Saint-Fons; pruebas piloto de Activation, Chassieu. elkem.com
Esta mañana has tocado silicona. Varias veces. En la junta de la cafetera. En el champú. Quizás en las lentillas que llevas puestas, quizás en el chupete de tu hijo.
No se han dado cuenta. Nadie se da cuenta.
La silicona mantiene a los aviones en el aire, hace latir los marcapasos y evita que los coches eléctricos se incendien. Aísla la Estación Espacial Internacional del vacío del espacio. Ha sido fundamental para el desarrollo de la cirugía cardíaca moderna. Hace posible la transición energética… y, sin embargo, apenas se puede reciclar.
Se estima que el mercado mundial de la silicona asciende a entre 25 000 y 33 000 millones de dólares.1 Parece mucho. A modo de comparación: el mercado de los teléfonos inteligentes ronda los 500 000 millones. Sin siliconas, muchos de estos dispositivos serían menos resistentes, muchos sistemas médicos más complejos y muchas tecnologías energéticas más caras. Un mercado pequeño que mantiene en funcionamiento sistemas gigantescos.
¿Qué pasaría si este material desapareciera mañana por la mañana?
I. 6:30 h
Coges el teléfono. La pantalla está húmeda. La junta de silicona que sellaba la carcasa contra el polvo y el agua... ha desaparecido. La humedad se ha filtrado durante la noche. La pantalla parpadea.
El baño gotea. Las juntas de la ducha y el lavabo han desaparecido. La cafetera tiene una fuga. El champú tiene un tacto áspero y pegajoso. Falta la dimeticona, la silicona a la que tu cabello debe su suavidad. Solo que tú no lo sabías.
El día aún no ha comenzado, y ya se aprecia el patrón: la silicona está presente en todos aquellos lugares donde dos materiales se unen y la unión debe funcionar. En silencio. Durante años. Sin que nadie se lo plantee.
II. El camino al trabajo
Se suben al coche. Giran la llave. No pasa nada.
En un motor de combustión, las tapas de silicona aíslan los conectores de las bujías de una tensión de entre 20 000 y 40 000 voltios. Sin ellas, la chispa no se produce, o se dispersa por todas partes. Las mangueras del turbocompresor, que deben soportar más de 200 grados: caucho de silicona. Los soportes de los tubos de escape, las juntas de los vástagos de válvulas, los pasacables: todo de silicona.
Pero la cosa se pone realmente seria con los vehículos en los que Europa ha depositado sus esperanzas para su futuro industrial.
Una batería moderna para vehículos eléctricos funciona con tensiones de hasta 800 voltios. Entre las celdas de iones de litio y la placa de refrigeración hay un gel de silicona termoconductor que disipa el calor residual. Alrededor de la carcasa hay una junta de silicona aplicada automáticamente que debe mantener el sellado hermético durante más de 15 años y decenas de miles de ciclos de temperatura.
Entre los distintos módulos hay barreras de silicona para el momento más peligroso que se pueda imaginar: el sobrecalentamiento. Una celda se calienta a más de 800 grados. Ciertas formulaciones de caucho de silicona hacen entonces algo que ningún otro elastómero común puede hacer: no se queman. Se ceramifican, es decir, forman una capa protectora cerámica que retrasa la propagación del fuego. Estudios de la SAE documentan este efecto para láminas compuestas de silicona ceramificables.2
En lugar de acelerar el fuego, lo frenan. Por eso, hoy en día, la silicona se encuentra en prácticamente todos los diseños modernos de baterías para vehículos eléctricos, justo donde más importa.
III. Cascadas, guerra y multitudes aglomeradas
La historia de la silicona no tiene un único origen. Tiene tres. Y todas ellas comienzan con personas que buscaban algo diferente.
El escéptico. Frederic Stanley Kipping, químico británico, dedicó tres décadas al estudio de los compuestos de silicio y carbono. Lo que encontró fueron aceites y masas pegajosas que no podían clasificarse en ninguna categoría conocida. En 1937, en su última publicación, escribió que las perspectivas eran «todo menos alentadoras». Murió sin saber que sus masas pegajosas decidirían guerras, repararían corazones y sellarían estaciones espaciales.
El ingeniero. Treinta años antes, en Noruega, Sam Eyde había sentado las bases de algo que él mismo nunca habría imaginado. Formado en Berlín, Eyde había adquirido a principios de siglo los derechos de agua de unas cascadas noruegas en Telemark. En 1904 fundó, junto con la familia de banqueros suecos Wallenberg, la empresa Elkem, con el objetivo de aprovechar la energía hidráulica para la industria electroquímica.17 La visión de Eyde eran los fertilizantes. No las siliconas. Pero la empresa que creó se convertiría, 120 años después, en uno de los mayores fabricantes de siliconas del mundo.
La guerra. En 1942, los sistemas eléctricos de los bombarderos aliados fallaban a gran altitud. Humedad en la electrónica de encendido, arcos eléctricos, averías en los motores. Aislamiento convencional de goma laca: inútil con frío y humedad. El Dr. Shailer Bass, de Dow Corning, desarrolló una grasa de silicona para bujías y mazos de cables. Un producto sencillo. Pero permitió vuelos a altitudes y distancias que antes no eran posibles de forma fiable.
Casi al mismo tiempo, en 1944, los químicos de Rhône-Poulenc comenzaron sus propios experimentos con silicio en un laboratorio de Saint-Fons, cerca de Lyon, de forma independiente de los estadounidenses, utilizando un proceso basado en silicatos orgánicos.18 En 1948 se inició la producción industrial bajo la marca RHODORSIL. En 1970, gracias a Saint-Fons, Francia era el cuarto mayor productor de silicona del mundo.18
Tres hilos que se entrelazan a lo largo de más de un siglo. Rhône-Poulenc se convirtió en Rhodia, Rhodia en Bluestar Silicones, y desde 2017 la división de siliconas se llama Elkem Silicones, reunida de nuevo con la empresa matriz noruega que Sam Eyde fundó en 1904 junto a una cascada. La planta de Saint-Fons sigue en funcionamiento hoy en día.
Y luego: Silly Putty. En 1943, un ingeniero de GE buscaba caucho sintético. Lo que encontró rebotaba, reproducía la impresión de los periódicos y se rompía como el cristal al recibir un golpe fuerte. Como caucho: inservible. Un comerciante de juguetes lo empaquetó en huevos de plástico. Se vendieron 300 millones de unidades. Los astronautas del Apolo 8 lo llevaron en 1968 a la órbita lunar para fijar herramientas en condiciones de ingravidez.
De un secreto de guerra a un juguete infantil y, de ahí, al espacio. En 25 años.
IV. Una bola, apenas más grande que una canica
En septiembre de 1960, el cirujano Albert Starr abrió el tórax de un hombre de 52 años en un quirófano de la Universidad de Oregón. Lo que le implantó no había existido hasta entonces: una válvula cardíaca artificial.3
La idea no partió de un médico, sino de Lowell Edwards, un ingeniero hidráulico jubilado que se presentó en la oficina de Starr con un boceto. Una jaula metálica con una pequeña esfera en su interior que se abría y se cerraba con cada latido del corazón. La jaula: Stellite, una aleación de cobalto y cromo. La esfera: Silastic, un elastómero de silicona de Dow Corning.4
Antes de este invento, lo máximo que podían hacer los cirujanos era intentar dilatar una válvula cardíaca estrechada con el dedo, a ciegas, a través de una incisión en el corazón que latía.
La bola de silicona tenía que abrirse y cerrarse con cada latido del corazón. 100 000 veces al día. 36 millones de veces al año. Sin cansarse. Sin dañar la sangre. Sin ser rechazada por el cuerpo. Ningún otro material disponible en aquel momento ofrecía todas estas características. El metal se corroía. Los plásticos no eran biocompatibles. El caucho natural se descomponía.
El primer paciente vivió diez años. Murió al caerse de una escalera mientras pintaba su casa.5 No fue por problemas cardíacos.
Hasta 1989 se habían implantado más de 50 000 de estas válvulas, sin que se hubiera registrado ni un solo caso de fallo estructural del material en 22 años.3
Una bola de silicona, apenas más grande que una canica. Así comenzó un nuevo capítulo en la cirugía cardíaca.
V. El anillo invisible
El 30 de mayo de 2020, mientras el mundo estaba confinado, la Crew Dragon de SpaceX atracó en la Estación Espacial Internacional. Miles de millones de personas lo vieron. Nadie habló de la junta.
Detrás de ello había quince años de trabajo de desarrollo. En el Centro de Investigación Glenn de la NASA, Pat Dunlap y Bruce Steinetz habían dirigido el equipo.6 Los requisitos: funcionamiento en el vacío, fluctuaciones extremas de temperatura, resistencia a los rayos UV. Y que no fuera demasiado pegajoso, ya que de lo contrario habría bloqueado el mecanismo de acoplamiento. Cada anillo: fundido en un único molde, sin juntas, porque cada unión es un punto débil.
El material: caucho de silicona. Un informe técnico de la NASA describe el caucho de silicona como la única clase de materiales elastoméricos de sellado aptos para uso espacial que funciona en el rango de temperaturas previsto.7
Cada vez que una nave espacial se acopla a la ISS —Crew Dragon, Soyuz, Cygnus—, un anillo de silicona mantiene el aire respirable de la tripulación aislado del vacío del espacio.6
Más allá: cuando el rover Curiosity entró en la atmósfera marciana en 2012, su escudo térmico alcanzó más de 2000 grados. Las juntas entre las baldosas se sellaron con RTV 560, un caucho de silicona. La misma clase de material que sella los azulejos de los baños en la Tierra mantuvo unido a un robot de propulsión nuclear al entrar en una atmósfera ajena. Cuando el rover Perseverance aterrizó en 2021, las baterías térmicas del sistema de aterrizaje contenían silicio de alta pureza de Elkem: fabricado en Noruega, aterrizó en otro planeta.19
¿Y las botas lunares de Neil Armstrong? Suelas de silicona. La huella más famosa de la historia de la humanidad, dejada por un material que 26 años antes había sido descartado como una «masa pegajosa».
VI. 73 segundos
El 28 de enero de 1986, una mañana inusualmente fría en Florida, despegó el transbordador espacial Challenger. 73 segundos después, se desintegró. Murieron siete personas.
La causa técnica: las juntas tóricas de caucho fluorado Viton de los conectores de los cohetes de combustible sólido habían perdido su elasticidad debido al frío.8 Los gases de combustión calientes penetraron por la fuga. El tanque externo se incendió.
No se trató solo de un fallo del material. Fue una combinación de deficiencias en el diseño de las juntas, problemas de erosión ya conocidos, la presión de la dirección y la decisión de iniciar la misión a esas temperaturas a pesar de las advertencias expresas de los ingenieros. La Comisión Rogers documentó cómo el frío reducía considerablemente la resistencia de las juntas tóricas y alargaba su tiempo de recuperación.8 9
¿Qué pinta esta historia en un artículo sobre la silicona?
La respuesta es incómoda. El Viton es un caucho excelente para altas temperaturas. Pero con el frío se endurece. El caucho de silicona es uno de los pocos elastómeros que conserva su flexibilidad hasta los -60 grados, precisamente la propiedad que faltó aquella mañana de enero. Solo un análisis técnico completo podría responder a la pregunta de si la silicona habría sido la mejor opción en las condiciones específicas de las juntas SRB. Pero la lección es universal.
La temperatura es un parámetro del material. No es una cuestión meteorológica. Y las consecuencias de una decisión errónea pueden ser irreversibles.
VII. El polvorín
Ahora la cuestión se vuelve geopolítica.
China controla más del 70 % de la producción mundial de materiales de silicio. Tendencia: casi el 80 %.11 Una parte considerable procede de Xinjiang. En 2021, la Oficina de Aduanas y Protección Fronteriza de EE. UU. (CBP) dictó una orden de retención de la liberación (Withhold Release Order) contra los productos a base de sílice del mayor productor chino, basándose en información que apuntaba a la existencia de trabajo forzoso.12
Europa produce menos del ocho por ciento del silicio metálico mundial. Sin embargo, la industria europea —automoción, tecnología médica, electrónica, energías renovables— depende totalmente de él. La UE ha reaccionado: la Ley de Materias Primas Críticas incluye el «silicio metálico» como materia prima estratégica.13 al mismo nivel que el litio, el cobalto y las tierras raras.
Aquí, la propia base productiva de Europa adquiere un carácter vital. Elkem gestiona en Noruega una red de plantas de silicio —Fiskaa, Thamshavn, Rana, Salten, Bremanger— que funcionan en su mayor parte con la energía hidroeléctrica que Sam Eyde captó hace 120 años.20 Wacker Chemie también cuenta allí con una planta que cubre aproximadamente una cuarta parte de las necesidades globales de la empresa. Se trata de las principales líneas de suministro de Europa para esta materia prima, sin la cual no sería posible la producción de silicona.
Suiza, al no ser miembro de la UE, no está amparada por la Ley de Materias Primas Críticas. Sin embargo, la industria suiza —instrumentos de precisión, tecnología médica, relojería, proveedores del sector automovilístico— depende de igual manera de estas materias primas.
Quien piense que el silicio es un mercado de materias primas estable y aburrido es que no ha prestado atención en los últimos años. Los precios del silicio metálico se dispararon en torno a un 300 % en 2021. Esto puede volver a ocurrir en cualquier momento.
VIII. La paradoja
Aquí la historia se contradice. Y eso es precisamente lo que la hace relevante.
Las siliconas son componentes fundamentales de la transición energética. Sin ellas no habría paneles solares: cada módulo contiene varios cientos de gramos de encapsulado de silicona. Sin ellas no habría aerogeneradores eficientes, ni coches eléctricos, ni iluminación LED, ni envolventes de edificios energéticamente eficientes.
Un estudio sectorial del Global Silicones Council concluye que la reducción de gases de efecto invernadero que se consigue con los productos de silicona en uso es, de media, 14 veces superior a las emisiones generadas por su fabricación y eliminación.14 Queda por ver si la metodología resiste cualquier examen, pero la lógica básica es plausible.
Pero.
La producción mundial de silicona ronda los 3 millones de toneladas y crece entre un 5 % y un 6 % al año. ¿Qué ocurre con las juntas de silicona endurecidas al cabo de 20 años? ¿Y con los compuestos de encapsulado de los módulos solares desmontados? ¿Y con los tubos del compartimento del motor de un coche desguazado?
Vertedero. Incineración. La silicona no es biodegradable, persiste en el medio ambiente y el porcentaje que se recicla químicamente es de un solo dígito. La producción de silicio metálico requiere una temperatura de 2000 grados en hornos de arco eléctrico, que en China funcionan principalmente con electricidad generada a partir del carbón.
El material que hace posible la transición ecológica apenas puede reciclarse.
La respuesta de Europa viene de dos frentes.
En primer lugar: una producción más limpia. En Rana, al norte de Noruega, Elkem lleva a cabo un proyecto piloto de captura de carbono en su planta de ferrosilicio, el primero de este tipo en toda la industria del silicio.21 La planta funciona con energía hidroeléctrica. Se trata de un intento de reducir la huella de carbono de una industria cuyos productos reducen la huella de carbono de casi todas las demás industrias.
En segundo lugar —y esta es la verdadera noticia—: en abril de 2025, investigadores de la Universidad de Lyon y del CNRS, en colaboración con Elkem Silicones, publicaron un procedimiento en la revista *Science*. Se trata de una despolimerización catalizada por galio que transforma residuos de silicona de todo tipo —incluidos productos altamente reticulados, como los moldes de repostería— en monómeros de clorosilano a solo 40 grados centígrados.15 16
40 grados en lugar de 2000 grados. Un rendimiento del 97 % en el laboratorio. Del molde de horneado de vuelta al monómero.
Aurélie Boulegue-Mondière, investigadora de Elkem y coautora del estudio, trabaja en el centro de I+D «ATRiON», situado en Saint-Fons, cerca de Lyon.22 El mismo lugar donde Rhône-Poulenc llevó a cabo en 1944 los primeros ensayos con silicio de toda Europa. Los ensayos piloto para la ampliación a escala se están realizando en Activation, en Chassieu, también en la región de Lyon.22
Ochenta años después de los primeros experimentos europeos con silicona, los investigadores trabajan en el mismo lugar para cerrar el círculo.
Si este proceso se aplica a escala industrial —y Elkem no participa por mero interés académico—, sería el primer paso realista hacia una verdadera economía circular para las siliconas.
Los materiales más importantes de nuestro tiempo suelen ser aquellos de los que nadie habla. No porque sean insignificantes, sino porque cumplen su función tan bien que pasan desapercibidos.
Hasta que falten.
Quien trabaja con materiales críticos necesita algo más que un simple proveedor. Necesita un interlocutor que comprenda las decisiones relacionadas con los materiales. SILITECH AG ayuda a los clientes industriales de la región DACH en la selección y el suministro de siliconas, adhesivos, selladores y lubricantes, con un enfoque técnico sólido, pragmático y desde su propio almacén.
Fuentes
- Las estimaciones del mercado varían en función de la definición y el horizonte temporal. Grand View Research calcula que el mercado mundial de la silicona alcanzará unos 24 300 millones de dólares en 2025, con una previsión de 37 300 millones de dólares para 2033. Otros analistas (IMARC, Persistence Market Research) ofrecen cifras ligeramente diferentes.
- Documento técnico de la SAE (2024) sobre láminas compuestas de caucho de silicona ceramizables y su efecto en la propagación de la fuga térmica en los paquetes de baterías.
- Fundación Lasker: «Válvulas aórticas y mitrales protésicas» – Entrada sobre Albert Starr y Lowell Edwards. laskerfoundation.org
- Museo Nacional de Historia Americana del Smithsonian: Válvula cardíaca Starr-Edwards, descripción del objeto. americanhistory.si.edu
- NIH/PMC: «Desarrollo de la válvula cardíaca Starr-Edwards» (1998). pmc.ncbi.nlm.nih.gov
- NASA: «Sealed with Care – A Q&A» (Sellos de acoplamiento, Pat Dunlap, Bruce Steinetz). nasa.gov
- Informe técnico de la NASA Glenn (2010): El caucho de silicona como única clase de materiales elastoméricos de sellado aptos para uso espacial en todo el rango de temperaturas previsto. ntrs.nasa.gov
- Informe de la Comisión Rogers de la NASA, capítulo IV: Dependencia de la temperatura de la resistencia de las juntas tóricas. nasa.gov
- Informe de la Comisión Rogers de la NASA, capítulo VI: Diseño y materiales de las juntas de los propulsores de cohetes sólidos. nasa.gov
- Resúmenes de productos minerales del USGS – Silicio (2024/2025): La cuota de China en la producción mundial supera el 70 % (2023) y alcanza «casi el 80 %» (2024). pubs.usgs.gov
- Servicio de Aduanas y Protección Fronteriza de EE. UU.: Orden de retención de despacho (2021) contra productos a base de sílice. cbp.gov
- Ley de la UE sobre materias primas críticas (2024), anexo I: «silicio metálico» como materia prima estratégica. eur-lex.europa.eu
- Global Silicones Council (2024): Estudio sectorial sobre la huella de carbono de los productos de silicona a lo largo de su ciclo de vida.
- Science (2025): Despolimerización de residuos de silicona catalizada por galio a 40 °C. Vũ, Boulegue-Mondière, Durand, Munsch et al. science.org
- Comunicado de prensa del CNRS (2025): «Proceso de reciclaje universal». cnrs.fr
- Sam Eyde fundó Elkem el 2 de enero de 1904 junto con Knut Tillberg y los banqueros suecos Knut y Marcus Wallenberg. Fuentes: 120.º aniversario de Elkem (2024); Wikipedia: Sam Eyde.
- Historia de Elkem Silicones: primeros ensayos con silicona en Rhône-Poulenc, en Saint-Fons, en 1944; RHODORSIL a partir de 1948. elkem.com
- 120.º aniversario de Elkem (2024): silicio de Elkem en las baterías térmicas del rover Perseverance. prnewswire.co.uk
- Elkem Silicon Products: plantas en Fiskaa, Thamshavn, Rana, Salten, Bremanger, Bjølvefossen, Herøya (Noruega) y Grundartangi (Islandia). elkem.com
- Elkem: Proyecto piloto de captura de carbono en Rana, el primero en la industria del silicio. elkem.com
- Elkem (2025): Boulegue-Mondière, Centro de I+D «ATRiON», Saint-Fons; pruebas piloto de Activation, Chassieu. elkem.com
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