Sie planen Ihr erstes Formenbau-Projekt mit Silikon oder suchen nach einer besseren Lösung für Ihre Serienproduktion? Dieser Leitfaden erklärt, wie Sie das richtige Silikon auswählen, Fehler vermeiden und professionelle Ergebnisse erzielen.
Warum Silikon für den Formenbau?
Silikon ist das dominierende Material im Formenbau, und das aus gutem Grund. Es bietet eine einzigartige Kombination aus Flexibilität, Detailgenauigkeit, Temperaturbeständigkeit und Langlebigkeit, die kein anderes Formmaterial erreicht.
Im Vergleich zu Polyurethan-Formen, Gipsformen oder 3D-gedruckten Formen bietet Silikon entscheidende Vorteile: Es ist selbsttrennend (kein Trennmittel nötig in den meisten Fällen), hält hunderte bis tausende Abgüsse aus und reproduziert selbst feinste Oberflächendetails. Die Temperaturbeständigkeit von -60 °C bis +250 °C ermöglicht Abgüsse mit Heissmetallen, Wachs und reaktiven Harzsystemen.
Additionsvernetzung oder Kondensationsvernetzung?
Die wichtigste Entscheidung beim Formenbau ist die Wahl des Vernetzungssystems. Beide haben klare Vor- und Nachteile:
Additionsvernetzende Silikone (platinkatalysiert)
- Schrumpf: Minimal (<0,1 %). Höchste Masstreue, entscheidend für Präzisionsteile
- Lebensmittelkontakt: je nach Typ möglich, Eignung und Konformität produktspezifisch im TDS und SDS
- Topfzeit: Einstellbar von Minuten bis Stunden (durch Inhibitoren/Beschleuniger)
- Empfindlich gegen: Schwefel, Amine, Zinn, Latex. Inhibierung möglich.
- Typische Produkte: SILISIL MF-Serie, BLUESIL RTV 3428, BLUESIL RTV 3450
Kondensationsvernetzende Silikone (zinnkatalysiert)
- Schrumpf: Höher (0,3 bis 0,8 %). Für nicht-masshaltige Anwendungen
- Preis: Deutlich günstiger als additionsvernetzende Systeme
- Robustheit: Keine Inhibierungsprobleme, funktioniert auf fast allen Substraten
- Haltbarkeit: Geringere Langzeitstabilität (schrumpft über Monate nach)
- Typische Produkte: SILISIL PC-Serie, BLUESIL RTV 3325
Faustregel: Additionsvernetzend für Präzision, Lebensmittelkontakt und Serienfertigung. Kondensationsvernetzend für grosse Formen, Einmalabgüsse und wenn das Budget entscheidet.
Die richtige Shore-Härte wählen
Die Shore-Härte bestimmt die Flexibilität der Form und damit, welche Geometrien entformt werden können:
| Shore A | Eigenschaft | Anwendung | Empfehlung |
|---|---|---|---|
| 00 bis 10 | Sehr weich, hochelastisch | Tiefe Hinterschneidungen, Körperabformung | SILISIL RTV MF-Soft 00 |
| 12 bis 20 | Weich, flexibel | Standardformen, Skulpturen, Architekturmodelle | SILISIL RTV MF-Flex 20 |
| 25 bis 35 | Mittelfest | Mehrteilige Formen, Giessharze, Beton | SILISIL RTV MF-Dura 30 |
| 40 bis 50 | Hart, abriebfest | Serienfertigung, abrasive Giessmaterialien | SILISIL RTV MF-Ultra 45 |
| 50 bis 70 | Sehr hart | Druckformen, Siebdruck, Walzen | SILISIL RTV MF-Ultra 60 |
Schritt für Schritt: Silikonform herstellen
1. Modell vorbereiten
Das Original muss sauber, trocken und fettfrei sein. Bei porösen Materialien (Gips, Holz, Ton) versiegeln Sie die Oberfläche mit Schellack oder PVA-Trennmittel. Achtung bei additionsvernetzenden Silikonen: Modelle aus schwefelhaltigem Plastilin oder Latex können die Vernetzung inhibieren. Testen Sie im Zweifelsfall an einer kleinen Stelle.
2. Formrahmen bauen
Formrahmen aus Holz, MDF, Acrylglas oder Lego. Abdichten mit Heisskleber oder Plastilin. Der Abstand zwischen Modell und Rahmen bestimmt die Wandstärke der Form: mindestens 10 bis 15 mm für stabile Formen.
3. Silikon mischen
Mischungsverhältnis exakt einhalten (meistens 10:1 oder 1:1 nach Gewicht, je nach Produkt). Gründlich mischen (2 bis 3 Minuten), dabei die Gefässwände und den Boden abstreichen. Für blasenfreie Ergebnisse: Vakuumentgasung (2 bis 5 Minuten bei -0,9 bar) oder dünn einstreichen und aus Höhe giessen.
4. Giessen und Aushärten
In dünnem Strahl an der tiefsten Stelle eingiessen. Langsam giessen lässt Luftblasen aufsteigen. Aushärtezeit je nach Produkt: 4 bis 24 Stunden bei Raumtemperatur. Wärme (40 bis 60 °C) beschleunigt die Vernetzung bei additionsvernetzenden Systemen.
5. Entformen
Form vorsichtig vom Modell trennen. Silikon vor Verwendung 24 Stunden nachhärten lassen. Für optimale Ergebnisse die Form vor dem ersten Abguss einmal «konditionieren»: einen Probeabguss durchführen und verwerfen.
Häufige Fehler und wie Sie sie vermeiden
Silikon härtet nicht aus (Inhibierung)
Das häufigste Problem bei additionsvernetzenden Silikonen. Ursachen: Schwefel (Plastilin, Latex), Amine (bestimmte Epoxide, frische PU-Teile), Zinn (Reste von kondensationsvernetzenden Silikonen). Lösung: Oberfläche mit Schellack oder Acryllack versiegeln, oder auf kondensationsvernetzendes Silikon wechseln.
Luftblasen in der Form
Ursachen: Zu schnelles Giessen, ungenügendes Entgasen, zu hohe Viskosität. Lösung: Vakuumentgasung, dünnere Silikontype wählen, oder die «Anstrich-Methode»: zuerst eine dünne Schicht Silikon auf das Modell pinseln, dann auffüllen.
Form reisst nach wenigen Abgüssen
Ursachen: Zu geringe Weiterreissfestigkeit, zu niedrige Shore-Härte für das Giessmaterial, Entformung zu aggressiv. Lösung: Höhere Shore-Härte wählen, Trennmittel verwenden (besonders bei PU-Harzen), Formteilung überdenken.
SILISIL Formenbau-Silikone: Unser Sortiment
Unsere Eigenmarke SILISIL wurde speziell für professionelle Anwender entwickelt, mit sechs Serien für unterschiedliche Anforderungen:
- MF-Serie (Formenbau, additionsvernetzend): Von Shore 00 bis 70, für alle Formenbau-Anwendungen
- PC-Serie (Kondensationsvernetzend): Wirtschaftlich, robust, für grosse Formen
- PP-Serie (Platin, additionsvernetzend): platinkatalysierte Silikone für anspruchsvolle Abform-, Giess- und Druckanwendungen, Eignung je Produkt im technischen Datenblatt
- PRO-Serie (Professional Casting): Optimiert für Giessanwendungen mit minimaler Blasenbildung
Alle SILISIL-Produkte sind ab Schweizer Lager in Gümligen bei Bern lieferbar. Technische Beratung, Muster und Sondergebinde auf Anfrage.
