1 Herausforderungen im Batterie-Assembly
Moderne Batteriepacks für Elektrofahrzeuge vereinen hunderte Einzelzellen zu kompakten, crashsicheren Einheiten. Die Fügetechnologie muss dabei fünf zentrale Anforderungen gleichzeitig erfüllen:
- Thermomanagement: Lithium-Ionen-Zellen entwickeln Wärme während Ladung und Entladung. Ohne effiziente Wärmeableitung droht Thermal Runaway. Gap-Filler und Wärmeleitpasten müssen Kontaktwiderstände minimieren und Wärme zuverlässig an Kühlplatten abführen.
- Vibrations- und Crashsicherheit: Batteriepacks sind kontinuierlichen Vibrationen und im Crashfall extremen Kräften ausgesetzt. Strukturklebstoffe müssen hohe Scherfestigkeiten und Energieabsorption bieten, ohne zu verspröden.
- Gewichtsoptimierung: Jedes Kilogramm zählt. Klebverbindungen ersetzen schwere mechanische Befestigungen und ermöglichen Leichtbaukonzepte mit Aluminium und Composites.
- IP-Schutz: Eindringende Feuchtigkeit führt zu Korrosion, Kriechströmen und Zellschädigung. Dichtungssysteme müssen IP67 oder IP68 gewährleisten – auch nach Jahren und über weite Temperaturbereiche.
- Elektrische Isolation: Hochvolt-Komponenten (bis 800 V) erfordern durchschlagsichere Vergussmassen mit hoher Spannungsfestigkeit und definierten Kriechstrecken.
Die europäische Batterieproduktion wächst rasant: Gigafactories in Deutschland, Ungarn und Frankreich setzen auf automatisierte Fertigungsprozesse. Klebstoffsysteme müssen daher nicht nur technisch überzeugen, sondern auch reproduzierbar dosierbar und schnell aushärtend sein.
2 Klebstoffe im Batteriepack: Wo wird verklebt?
Ein typisches Batteriepack besteht aus mehreren Hierarchieebenen. An jeder Stelle kommen spezifische Klebstoffsysteme zum Einsatz.
Zelle-zu-Zelle-Verklebung (Cell-to-Cell)
Zylindrische Zellen (18650, 21700, 4680) oder Pouchzellen werden zu Modulen zusammengefasst. Elastische Klebstoffe tolerieren thermische Ausdehnung und leiten gleichzeitig Wärme ab. Zweikomponenten-Silikone mit Wärmeleitfähigkeiten von 1 bis 3 W/m·K sind Standard. Bei prismatischen Zellen werden oft Acrylat-Schaumklebebänder eingesetzt, die Toleranzen ausgleichen.
Zelle-zu-Modul und Modul-zu-Gehäuse
Für die Fixierung von Zellmodulen im Batteriegehäuse sind Strukturklebstoffe gefordert. Epoxid-basierte Systeme wie die Permabond ET500 Serie bieten Scherfestigkeiten über 20 MPa und härten auch bei Raumtemperatur aus. Alternativ kommen schnellhärtende Polyurethane zum Einsatz, die bereits nach 24 Stunden volle Festigkeit erreichen.
BMS-Fixierung
Das Battery Management System mit Platinen, Sensoren und Steuergeräten muss vibrationssicher montiert werden. Thixotrope Silikone verlaufen nach dem Dosieren nicht und bieten elektrische Isolierung.
Kühlplatten-Verklebung
Zwischen Zellmodulen und Aluminium-Kühlplatten müssen Gap-Filler thermische Kontaktwiderstände minimieren. Hochgefüllte Silikone (mit Aluminiumoxid oder Bornitrid) erreichen Wärmeleitfähigkeiten bis 5 W/m·K und kompensieren Unebenheiten von 0,5 bis 3 mm. Produkte wie Bluesil TCS 4525 härten bei Raumtemperatur zu elastischen, nicht-adhäsiven Schichten aus.
3 Strukturklebstoffe für Crash-Sicherheit
Im Crashfall müssen Batteriepacks strukturelle Integrität bewahren und Zellschädigungen verhindern. Strukturklebstoffe übertragen Kräfte über grosse Flächen und absorbieren Energie durch kontrollierte plastische Verformung.
Epoxid-Strukturklebstoffe
Zweikomponenten-Epoxide sind die erste Wahl für hochbelastete Verklebungen:
- Scherfestigkeiten von 20 bis 35 MPa (nach DIN EN 1465)
- Temperaturbeständigkeit bis 150 °C (kurzzeitig bis 180 °C)
- Ausgezeichnete Haftung auf Aluminium, Stahl und Composites
- Geringe Schrumpfung während der Aushärtung
Die Permabond ET5145 Serie kombiniert hohe Festigkeit mit Flexibilität und ist speziell für Automotive-Anwendungen qualifiziert. Typische Aushärteprofile: 1 Stunde bei 80 °C oder 7 Tage bei 23 °C.
Polyurethan-Strukturklebstoffe
PU-Klebstoffe bieten eine Balance zwischen Festigkeit und Elastizität. Mit Shore-Härten zwischen 60 A und 70 D eignen sie sich besonders für Materialkombinationen mit unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten. Die Bruchdehnung von über 100 % ermöglicht Energieabsorption bei Crashbelastung.
Crash-Anforderungen nach UN ECE R100
Die UN-Regelung Nr. 100 fordert, dass Hochvolt-Komponenten bei Frontal-, Seiten- und Heckaufprall geschützt bleiben. Batteriepacks müssen definierten Beschleunigungsprofilen standhalten, ohne dass Elektrolyt austritt oder Kurzschlüsse entstehen. Klebverbindungen sind Teil der Crashstruktur und müssen in FEM-Simulationen berücksichtigt werden.
4 Thermische Interface-Materialien (TIM)
Die Wärmeableitung aus dem Batteriepack ist entscheidend für Lebensdauer und Sicherheit. Thermische Interface-Materialien schliessen Luftspalte zwischen Wärmequelle und Kühlkörper und reduzieren den Wärmewiderstand.
Gap-Filler
Gap-Filler sind pastöse oder thixotrope Silikone, die Spalte von 0,5 bis 5 mm ausfüllen. Nach dem Aushärten bleiben sie elastisch und kompensieren thermische Ausdehnung. Typische Wärmeleitfähigkeiten:
- Standard: 1,5 bis 2,5 W/m·K
- Hochleistung: 3 bis 5 W/m·K
- Keramisch gefüllt: bis 7 W/m·K
Wärmeleitpasten
Für dünne Schichten (unter 0,3 mm) bieten Wärmeleitpasten niedrigere thermische Widerstände als Gap-Filler. Sie bleiben dauerhaft pastös und benötigen mechanischen Anpressdruck. Anwendung: Zwischen BMS-Komponenten und Metallgehäusen.
Wärmeleitpads
Vorkonfektionierte Silikonpads (Phase-Change-Materialien) schmelzen bei Betriebstemperatur und passen sich der Oberfläche an. Vorteil: Saubere Verarbeitung, kein Dosieren. Nachteil: Höherer thermischer Widerstand als Gap-Filler bei gleicher Dicke.
5 Vergussmassen für BMS und Leistungselektronik
Elektronische Steuergeräte, Hochvolt-Verbinder und Stromverteilschienen werden vergossen, um sie vor Feuchtigkeit, Vibrationen und mechanischen Belastungen zu schützen.
Silikon-Vergussmassen
Zweikomponenten-Silikone dominieren den BMS-Verguss. Ihre Vorteile:
- Temperaturbeständigkeit von −60 °C bis +200 °C
- Durchschlagfestigkeit über 20 kV/mm
- Dauerhaft elastisch (Shore A 20 bis 60)
- Keine korrosiven Ausgasungen
- Reparierbarkeit: Silikon lässt sich mechanisch entfernen
Die Bluesil RTV 3400 Serie bietet verschiedene Viskositäten für manuelle und automatisierte Verarbeitung. Topfzeiten: 30 bis 90 Minuten. Aushärtung bei Raumtemperatur in 24 bis 48 Stunden, beschleunigt bei 60 °C in 2 bis 4 Stunden.
Polyurethan-Vergussmassen
PU-Vergussmassen härten zu härteren Systemen aus (Shore A 70 bis Shore D 60) und bieten höhere mechanische Festigkeit. Sie sind kostengünstiger als Silikone, aber weniger temperaturbeständig (−40 °C bis +120 °C). Anwendung: Verguss von Sensorik und Niedervolt-Elektronik.
IP67/68 Schutz
Batteriepacks benötigen mindestens IP67. Vergussmassen müssen daher:
- Vollständig hohlraumfrei vergossen werden (Vakuumverguss empfohlen)
- Dauerhaft an Gehäusedurchführungen haften
- Keine Wasseraufnahme zeigen (unter 0,5 % nach DIN EN 60068)
- Über den gesamten Temperaturbereich dicht bleiben
6 Materialvergleich nach Anwendung
| Anwendung | Material | Eigenschaft | Typischer Wert |
|---|---|---|---|
| Zelle-zu-Zelle | Wärmeleitsilikon (2K) | Wärmeleitfähigkeit | 2,0 – 3,0 W/m·K |
| Strukturverklebung Modul–Gehäuse | Epoxid-Strukturklebstoff | Scherfestigkeit | 25 – 35 MPa |
| Gap-Filler (Zelle–Kühlplatte) | Hochleistungs-Silikon | Wärmeleitfähigkeit / Shore | 3,5 – 5,0 W/m·K / Shore A 40 |
| BMS-Verguss | Silikon-Vergussmasse | Durchschlagfestigkeit / Temp. | > 20 kV/mm / −60 bis +200 °C |
| Gehäuse-Dichtung | FIPG-Silikon (1K) | IP-Schutz / Aushärtung | IP67/68 / 24 h bei 23 °C |
| Hochvolt-Verbinder | Polyurethan-Verguss | Shore-Härte / Reissfestigkeit | Shore D 50 / 15 MPa |
7 Dichtungen und Gasketing für Batteriegehäuse
Das Batteriegehäuse muss dauerhaft gegen Feuchtigkeit, Staub und Spritzwasser abgedichtet werden. Drei Technologien dominieren:
FIPG (Formed-in-Place Gasket)
Flüssigdichtungen werden robotergestützt als Raupen aufgetragen und härten zu elastischen Dichtungen aus. Einkomponenten-Silikone (RTV-1) härten durch Luftfeuchtigkeit in 24 Stunden. Vorteile: Keine Lagerhaltung verschiedener Dichtungsgeometrien, automatisierbar, konstante Qualität. Präzise Dosierung (Raupenbreite 3 bis 5 mm) und definierte Fügespalte (0,5 bis 1,5 mm) sind entscheidend.
Butyl-Dichtungen
Vorkonfektionierte Butyl-Schnüre bleiben dauerhaft klebrig und dichten durch mechanischen Anpressdruck. Kostengünstig und schnell verarbeitbar, aber geringere Temperaturbeständigkeit als Silikone (−30 °C bis +90 °C).
Hybrid-Dichtungssysteme
Kombination aus mechanischer Dichtung (O-Ring) und zusätzlicher Flüssigdichtung für höchste Anforderungen. Einsatz bei IP68-Gehäusen für Unterboden-Batteriepacks.
8 Normen und Qualifikationen
| Norm / Standard | Geltungsbereich | Kernanforderungen |
|---|---|---|
| UN ECE R100 | Elektrische Sicherheit HV-Fahrzeuge | Mechanische Festigkeit, elektrische Isolation, Brandverhalten |
| GB/T 31467 | Li-Ion-Batteriesysteme (China) | Thermal-Shock (−40 bis +85 °C), Vibration nach ISO 16750-3 |
| LV 123 | VW-Konzern E/E-Komponenten | Klimawechsel, Korrosion, Ausgasungstests (K01) |
| UL94 V-0 | Flammschutz | Selbstverlöschend < 10 s, kein brennendes Abtropfen, halogenfrei |
| REACH / RoHS | EU-Chemikalienverordnung | SVHC-Deklaration, Beschränkung gefährlicher Stoffe |
9 Verarbeitungstipps für Batterie-Assembly
Dosierautomation
Moderne Batteriefertigung ist vollautomatisiert. Klebstoffe und Vergussmassen werden über Dosiersysteme appliziert:
- Zahnrad-Pumpen: Für niedrigviskose Materialien (unter 10.000 mPa·s)
- Exzenterschneckenpumpen: Für hochgefüllte Gap-Filler und thixotrope Materialien
- Pneumatische Kartuschen: Für manuelle Verarbeitung und Prototypen
- Vakuum-Vergussanlagen: Für hohlraumfreien BMS-Verguss
Aushärtezeiten und Taktzeiten
- Wärmekammern (60 bis 80 °C) für beschleunigte Aushärtung von Epoxiden und Silikonen
- UV-härtende Acrylate für Sekundenverguss (Nische: Sensorik-Fixierung)
- Schnell-Epoxide mit 15-minütiger Fixture-Zeit bei Raumtemperatur
Oberflächenvorbereitung
Aluminium-Oberflächen sollten entfettet (Isopropanol) und eventuell mit Plasma oder Corona vorbehandelt werden. Composite-Materialien erfordern oft Primer für optimale Haftung. Lackierte Oberflächen kritisch prüfen: Adhäsionsbruch kann am Lack auftreten, nicht am Klebstoff.
Rework und Reparierbarkeit
Silikon-Verklebungen und -Vergüsse lassen sich mechanisch entfernen (Schneiden, Herausfräsen). Epoxid-Verklebungen sind praktisch nicht lösbar und erfordern destruktive Demontage. Design for Rework: Trennfugen vorsehen, Module austauschbar gestalten.
10 Häufig gestellte Fragen
Wie lange halten Klebverbindungen in Batteriepacks?
Qualifizierte Klebstoffe sind für die gesamte Fahrzeuglebensdauer ausgelegt (10 bis 15 Jahre, 3.000 bis 5.000 Ladezyklen). Silikone zeigen auch nach 20 Jahren in Beschleunigungstests keine Versprödung. Epoxide können bei dauerhafter Belastung über 120 °C nachhärten und verspröden – Temperaturprofile im Lastenheft sind daher kritisch.
Können verklebte Zellen und Module später ausgetauscht werden?
Silikon-Verklebungen lassen sich mechanisch trennen (Schneiden mit Draht oder Klinge). Epoxid-Strukturklebstoffe sind praktisch nicht lösbar – hier ist destruktive Demontage nötig. Bei Cell-to-Pack-Designs (CTP) werden Zellen direkt ins Gehäuse integriert, Austausch ist nicht vorgesehen. Modulare Bauweisen mit Schraubverbindungen plus Klebstoff ermöglichen bessere Reparierbarkeit.
Welche Flammschutz-Anforderungen gelten?
Mindestens UL94 V-1 (selbstverlöschend innerhalb 30 s). Premium-Anwendungen fordern V-0 (selbstverlöschend innerhalb 10 s, kein brennendes Abtropfen). Zunehmend wird LOI über 28 % gefordert. Halogenfreie Formulierungen sind Standard. Flammschutz darf thermische und elektrische Eigenschaften nicht beeinträchtigen.
Wie wird thermische Ausdehnung kompensiert?
Batteriezellen dehnen sich beim Laden um 0,5 bis 2 mm aus. Elastische Klebstoffe mit niedrigem E-Modul (unter 10 MPa) kompensieren diese Bewegungen. Gap-Filler mit Shore A 20 bis 40 sind ideal. Bei steifen Epoxiden muss die Klebfuge so dimensioniert werden, dass Scherspannungen aufgenommen werden. Faustregel: Je grösser die Temperaturdifferenz und je unterschiedlicher die Materialien, desto elastischer muss der Klebstoff sein.
Sind Klebstoffprozesse in Gigafactories automatisierbar?
Ja. Dosiersysteme mit robotergeführten Applikatoren erreichen Genauigkeiten von ±1 %. Inline-Kontrolle über Kamerasysteme prüft Raupengeometrie und Positionierung. Kritisch sind Material-Konsistenz und Umgebungsbedingungen. Taktzeiten unter 60 Sekunden pro Batteriepack sind Stand der Technik.
Batteriepacks enthalten Spannungen bis 800 V. Arbeiten dürfen nur durch qualifiziertes Personal mit Hochvolt-Schulung (HV-1, HV-2, HV-3 nach DGUV Information 200-005) durchgeführt werden. Vor Öffnen des Packs: Spannungsfreiheit prüfen, 5-Sicherheitsregeln beachten, persönliche Schutzausrüstung verwenden. Lithium-Ionen-Zellen können bei Beschädigung Thermal Runaway erleiden.
Beratung für Batterie-Assembly-Materialien
SILITECH liefert Klebstoffe, Vergussmassen und Dichtungssysteme für E-Mobility-Anwendungen. Von Materialauswahl über Prozessauslegung bis zur Automotive-Qualifikation – von Kleinserien bis Gigafactory-Belieferung.
Kontakt & Beratung →1 Herausforderungen im Batterie-Assembly
Moderne Batteriepacks für Elektrofahrzeuge vereinen hunderte Einzelzellen zu kompakten, crashsicheren Einheiten. Die Fügetechnologie muss dabei fünf zentrale Anforderungen gleichzeitig erfüllen:
- Thermomanagement: Lithium-Ionen-Zellen entwickeln Wärme während Ladung und Entladung. Ohne effiziente Wärmeableitung droht Thermal Runaway. Gap-Filler und Wärmeleitpasten müssen Kontaktwiderstände minimieren und Wärme zuverlässig an Kühlplatten abführen.
- Vibrations- und Crashsicherheit: Batteriepacks sind kontinuierlichen Vibrationen und im Crashfall extremen Kräften ausgesetzt. Strukturklebstoffe müssen hohe Scherfestigkeiten und Energieabsorption bieten, ohne zu verspröden.
- Gewichtsoptimierung: Jedes Kilogramm zählt. Klebverbindungen ersetzen schwere mechanische Befestigungen und ermöglichen Leichtbaukonzepte mit Aluminium und Composites.
- IP-Schutz: Eindringende Feuchtigkeit führt zu Korrosion, Kriechströmen und Zellschädigung. Dichtungssysteme müssen IP67 oder IP68 gewährleisten – auch nach Jahren und über weite Temperaturbereiche.
- Elektrische Isolation: Hochvolt-Komponenten (bis 800 V) erfordern durchschlagsichere Vergussmassen mit hoher Spannungsfestigkeit und definierten Kriechstrecken.
Die europäische Batterieproduktion wächst rasant: Gigafactories in Deutschland, Ungarn und Frankreich setzen auf automatisierte Fertigungsprozesse. Klebstoffsysteme müssen daher nicht nur technisch überzeugen, sondern auch reproduzierbar dosierbar und schnell aushärtend sein.
2 Klebstoffe im Batteriepack: Wo wird verklebt?
Ein typisches Batteriepack besteht aus mehreren Hierarchieebenen. An jeder Stelle kommen spezifische Klebstoffsysteme zum Einsatz.
Zelle-zu-Zelle-Verklebung (Cell-to-Cell)
Zylindrische Zellen (18650, 21700, 4680) oder Pouchzellen werden zu Modulen zusammengefasst. Elastische Klebstoffe tolerieren thermische Ausdehnung und leiten gleichzeitig Wärme ab. Zweikomponenten-Silikone mit Wärmeleitfähigkeiten von 1 bis 3 W/m·K sind Standard. Bei prismatischen Zellen werden oft Acrylat-Schaumklebebänder eingesetzt, die Toleranzen ausgleichen.
Zelle-zu-Modul und Modul-zu-Gehäuse
Für die Fixierung von Zellmodulen im Batteriegehäuse sind Strukturklebstoffe gefordert. Epoxid-basierte Systeme wie die Permabond ET500 Serie bieten Scherfestigkeiten über 20 MPa und härten auch bei Raumtemperatur aus. Alternativ kommen schnellhärtende Polyurethane zum Einsatz, die bereits nach 24 Stunden volle Festigkeit erreichen.
BMS-Fixierung
Das Battery Management System mit Platinen, Sensoren und Steuergeräten muss vibrationssicher montiert werden. Thixotrope Silikone verlaufen nach dem Dosieren nicht und bieten elektrische Isolierung.
Kühlplatten-Verklebung
Zwischen Zellmodulen und Aluminium-Kühlplatten müssen Gap-Filler thermische Kontaktwiderstände minimieren. Hochgefüllte Silikone (mit Aluminiumoxid oder Bornitrid) erreichen Wärmeleitfähigkeiten bis 5 W/m·K und kompensieren Unebenheiten von 0,5 bis 3 mm. Produkte wie Bluesil TCS 4525 härten bei Raumtemperatur zu elastischen, nicht-adhäsiven Schichten aus.
3 Strukturklebstoffe für Crash-Sicherheit
Im Crashfall müssen Batteriepacks strukturelle Integrität bewahren und Zellschädigungen verhindern. Strukturklebstoffe übertragen Kräfte über grosse Flächen und absorbieren Energie durch kontrollierte plastische Verformung.
Epoxid-Strukturklebstoffe
Zweikomponenten-Epoxide sind die erste Wahl für hochbelastete Verklebungen:
- Scherfestigkeiten von 20 bis 35 MPa (nach DIN EN 1465)
- Temperaturbeständigkeit bis 150 °C (kurzzeitig bis 180 °C)
- Ausgezeichnete Haftung auf Aluminium, Stahl und Composites
- Geringe Schrumpfung während der Aushärtung
Die Permabond ET5145 Serie kombiniert hohe Festigkeit mit Flexibilität und ist speziell für Automotive-Anwendungen qualifiziert. Typische Aushärteprofile: 1 Stunde bei 80 °C oder 7 Tage bei 23 °C.
Polyurethan-Strukturklebstoffe
PU-Klebstoffe bieten eine Balance zwischen Festigkeit und Elastizität. Mit Shore-Härten zwischen 60 A und 70 D eignen sie sich besonders für Materialkombinationen mit unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten. Die Bruchdehnung von über 100 % ermöglicht Energieabsorption bei Crashbelastung.
Crash-Anforderungen nach UN ECE R100
Die UN-Regelung Nr. 100 fordert, dass Hochvolt-Komponenten bei Frontal-, Seiten- und Heckaufprall geschützt bleiben. Batteriepacks müssen definierten Beschleunigungsprofilen standhalten, ohne dass Elektrolyt austritt oder Kurzschlüsse entstehen. Klebverbindungen sind Teil der Crashstruktur und müssen in FEM-Simulationen berücksichtigt werden.
4 Thermische Interface-Materialien (TIM)
Die Wärmeableitung aus dem Batteriepack ist entscheidend für Lebensdauer und Sicherheit. Thermische Interface-Materialien schliessen Luftspalte zwischen Wärmequelle und Kühlkörper und reduzieren den Wärmewiderstand.
Gap-Filler
Gap-Filler sind pastöse oder thixotrope Silikone, die Spalte von 0,5 bis 5 mm ausfüllen. Nach dem Aushärten bleiben sie elastisch und kompensieren thermische Ausdehnung. Typische Wärmeleitfähigkeiten:
- Standard: 1,5 bis 2,5 W/m·K
- Hochleistung: 3 bis 5 W/m·K
- Keramisch gefüllt: bis 7 W/m·K
Wärmeleitpasten
Für dünne Schichten (unter 0,3 mm) bieten Wärmeleitpasten niedrigere thermische Widerstände als Gap-Filler. Sie bleiben dauerhaft pastös und benötigen mechanischen Anpressdruck. Anwendung: Zwischen BMS-Komponenten und Metallgehäusen.
Wärmeleitpads
Vorkonfektionierte Silikonpads (Phase-Change-Materialien) schmelzen bei Betriebstemperatur und passen sich der Oberfläche an. Vorteil: Saubere Verarbeitung, kein Dosieren. Nachteil: Höherer thermischer Widerstand als Gap-Filler bei gleicher Dicke.
5 Vergussmassen für BMS und Leistungselektronik
Elektronische Steuergeräte, Hochvolt-Verbinder und Stromverteilschienen werden vergossen, um sie vor Feuchtigkeit, Vibrationen und mechanischen Belastungen zu schützen.
Silikon-Vergussmassen
Zweikomponenten-Silikone dominieren den BMS-Verguss. Ihre Vorteile:
- Temperaturbeständigkeit von −60 °C bis +200 °C
- Durchschlagfestigkeit über 20 kV/mm
- Dauerhaft elastisch (Shore A 20 bis 60)
- Keine korrosiven Ausgasungen
- Reparierbarkeit: Silikon lässt sich mechanisch entfernen
Die Bluesil RTV 3400 Serie bietet verschiedene Viskositäten für manuelle und automatisierte Verarbeitung. Topfzeiten: 30 bis 90 Minuten. Aushärtung bei Raumtemperatur in 24 bis 48 Stunden, beschleunigt bei 60 °C in 2 bis 4 Stunden.
Polyurethan-Vergussmassen
PU-Vergussmassen härten zu härteren Systemen aus (Shore A 70 bis Shore D 60) und bieten höhere mechanische Festigkeit. Sie sind kostengünstiger als Silikone, aber weniger temperaturbeständig (−40 °C bis +120 °C). Anwendung: Verguss von Sensorik und Niedervolt-Elektronik.
IP67/68 Schutz
Batteriepacks benötigen mindestens IP67. Vergussmassen müssen daher:
- Vollständig hohlraumfrei vergossen werden (Vakuumverguss empfohlen)
- Dauerhaft an Gehäusedurchführungen haften
- Keine Wasseraufnahme zeigen (unter 0,5 % nach DIN EN 60068)
- Über den gesamten Temperaturbereich dicht bleiben
6 Materialvergleich nach Anwendung
| Anwendung | Material | Eigenschaft | Typischer Wert |
|---|---|---|---|
| Zelle-zu-Zelle | Wärmeleitsilikon (2K) | Wärmeleitfähigkeit | 2,0 – 3,0 W/m·K |
| Strukturverklebung Modul–Gehäuse | Epoxid-Strukturklebstoff | Scherfestigkeit | 25 – 35 MPa |
| Gap-Filler (Zelle–Kühlplatte) | Hochleistungs-Silikon | Wärmeleitfähigkeit / Shore | 3,5 – 5,0 W/m·K / Shore A 40 |
| BMS-Verguss | Silikon-Vergussmasse | Durchschlagfestigkeit / Temp. | > 20 kV/mm / −60 bis +200 °C |
| Gehäuse-Dichtung | FIPG-Silikon (1K) | IP-Schutz / Aushärtung | IP67/68 / 24 h bei 23 °C |
| Hochvolt-Verbinder | Polyurethan-Verguss | Shore-Härte / Reissfestigkeit | Shore D 50 / 15 MPa |
7 Dichtungen und Gasketing für Batteriegehäuse
Das Batteriegehäuse muss dauerhaft gegen Feuchtigkeit, Staub und Spritzwasser abgedichtet werden. Drei Technologien dominieren:
FIPG (Formed-in-Place Gasket)
Flüssigdichtungen werden robotergestützt als Raupen aufgetragen und härten zu elastischen Dichtungen aus. Einkomponenten-Silikone (RTV-1) härten durch Luftfeuchtigkeit in 24 Stunden. Vorteile: Keine Lagerhaltung verschiedener Dichtungsgeometrien, automatisierbar, konstante Qualität. Präzise Dosierung (Raupenbreite 3 bis 5 mm) und definierte Fügespalte (0,5 bis 1,5 mm) sind entscheidend.
Butyl-Dichtungen
Vorkonfektionierte Butyl-Schnüre bleiben dauerhaft klebrig und dichten durch mechanischen Anpressdruck. Kostengünstig und schnell verarbeitbar, aber geringere Temperaturbeständigkeit als Silikone (−30 °C bis +90 °C).
Hybrid-Dichtungssysteme
Kombination aus mechanischer Dichtung (O-Ring) und zusätzlicher Flüssigdichtung für höchste Anforderungen. Einsatz bei IP68-Gehäusen für Unterboden-Batteriepacks.
8 Normen und Qualifikationen
| Norm / Standard | Geltungsbereich | Kernanforderungen |
|---|---|---|
| UN ECE R100 | Elektrische Sicherheit HV-Fahrzeuge | Mechanische Festigkeit, elektrische Isolation, Brandverhalten |
| GB/T 31467 | Li-Ion-Batteriesysteme (China) | Thermal-Shock (−40 bis +85 °C), Vibration nach ISO 16750-3 |
| LV 123 | VW-Konzern E/E-Komponenten | Klimawechsel, Korrosion, Ausgasungstests (K01) |
| UL94 V-0 | Flammschutz | Selbstverlöschend < 10 s, kein brennendes Abtropfen, halogenfrei |
| REACH / RoHS | EU-Chemikalienverordnung | SVHC-Deklaration, Beschränkung gefährlicher Stoffe |
9 Verarbeitungstipps für Batterie-Assembly
Dosierautomation
Moderne Batteriefertigung ist vollautomatisiert. Klebstoffe und Vergussmassen werden über Dosiersysteme appliziert:
- Zahnrad-Pumpen: Für niedrigviskose Materialien (unter 10.000 mPa·s)
- Exzenterschneckenpumpen: Für hochgefüllte Gap-Filler und thixotrope Materialien
- Pneumatische Kartuschen: Für manuelle Verarbeitung und Prototypen
- Vakuum-Vergussanlagen: Für hohlraumfreien BMS-Verguss
Aushärtezeiten und Taktzeiten
- Wärmekammern (60 bis 80 °C) für beschleunigte Aushärtung von Epoxiden und Silikonen
- UV-härtende Acrylate für Sekundenverguss (Nische: Sensorik-Fixierung)
- Schnell-Epoxide mit 15-minütiger Fixture-Zeit bei Raumtemperatur
Oberflächenvorbereitung
Aluminium-Oberflächen sollten entfettet (Isopropanol) und eventuell mit Plasma oder Corona vorbehandelt werden. Composite-Materialien erfordern oft Primer für optimale Haftung. Lackierte Oberflächen kritisch prüfen: Adhäsionsbruch kann am Lack auftreten, nicht am Klebstoff.
Rework und Reparierbarkeit
Silikon-Verklebungen und -Vergüsse lassen sich mechanisch entfernen (Schneiden, Herausfräsen). Epoxid-Verklebungen sind praktisch nicht lösbar und erfordern destruktive Demontage. Design for Rework: Trennfugen vorsehen, Module austauschbar gestalten.
10 Häufig gestellte Fragen
Wie lange halten Klebverbindungen in Batteriepacks?
Qualifizierte Klebstoffe sind für die gesamte Fahrzeuglebensdauer ausgelegt (10 bis 15 Jahre, 3.000 bis 5.000 Ladezyklen). Silikone zeigen auch nach 20 Jahren in Beschleunigungstests keine Versprödung. Epoxide können bei dauerhafter Belastung über 120 °C nachhärten und verspröden – Temperaturprofile im Lastenheft sind daher kritisch.
Können verklebte Zellen und Module später ausgetauscht werden?
Silikon-Verklebungen lassen sich mechanisch trennen (Schneiden mit Draht oder Klinge). Epoxid-Strukturklebstoffe sind praktisch nicht lösbar – hier ist destruktive Demontage nötig. Bei Cell-to-Pack-Designs (CTP) werden Zellen direkt ins Gehäuse integriert, Austausch ist nicht vorgesehen. Modulare Bauweisen mit Schraubverbindungen plus Klebstoff ermöglichen bessere Reparierbarkeit.
Welche Flammschutz-Anforderungen gelten?
Mindestens UL94 V-1 (selbstverlöschend innerhalb 30 s). Premium-Anwendungen fordern V-0 (selbstverlöschend innerhalb 10 s, kein brennendes Abtropfen). Zunehmend wird LOI über 28 % gefordert. Halogenfreie Formulierungen sind Standard. Flammschutz darf thermische und elektrische Eigenschaften nicht beeinträchtigen.
Wie wird thermische Ausdehnung kompensiert?
Batteriezellen dehnen sich beim Laden um 0,5 bis 2 mm aus. Elastische Klebstoffe mit niedrigem E-Modul (unter 10 MPa) kompensieren diese Bewegungen. Gap-Filler mit Shore A 20 bis 40 sind ideal. Bei steifen Epoxiden muss die Klebfuge so dimensioniert werden, dass Scherspannungen aufgenommen werden. Faustregel: Je grösser die Temperaturdifferenz und je unterschiedlicher die Materialien, desto elastischer muss der Klebstoff sein.
Sind Klebstoffprozesse in Gigafactories automatisierbar?
Ja. Dosiersysteme mit robotergeführten Applikatoren erreichen Genauigkeiten von ±1 %. Inline-Kontrolle über Kamerasysteme prüft Raupengeometrie und Positionierung. Kritisch sind Material-Konsistenz und Umgebungsbedingungen. Taktzeiten unter 60 Sekunden pro Batteriepack sind Stand der Technik.
Batteriepacks enthalten Spannungen bis 800 V. Arbeiten dürfen nur durch qualifiziertes Personal mit Hochvolt-Schulung (HV-1, HV-2, HV-3 nach DGUV Information 200-005) durchgeführt werden. Vor Öffnen des Packs: Spannungsfreiheit prüfen, 5-Sicherheitsregeln beachten, persönliche Schutzausrüstung verwenden. Lithium-Ionen-Zellen können bei Beschädigung Thermal Runaway erleiden.
Beratung für Batterie-Assembly-Materialien
SILITECH liefert Klebstoffe, Vergussmassen und Dichtungssysteme für E-Mobility-Anwendungen. Von Materialauswahl über Prozessauslegung bis zur Automotive-Qualifikation – von Kleinserien bis Gigafactory-Belieferung.
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